بررسی برشكاری قوسی پلاسما

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی برشكاری قوسی پلاسما

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی برشكاری قوسی پلاسما دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی برشكاری قوسی پلاسما کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی برشكاری قوسی پلاسما،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی برشكاری قوسی پلاسما :

برشكاری قوسی پلاسما

برشكاری قوسی پلاسما (PAC) برای برش هر نوع فلزی استفاده می شود ، برشكاری قوس پلاسما غالباً برای برشكاری فولاد كربنی ، آلومینیوم و فولادهای ضد زنگ بكار می رود ، این فلزات از پر مصرف ترین و متداول ترین فلزاتی هستند كه در كارگاه جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند جوشكاری استفاده می شوند علاوه بر این فرایند PAC بر روی هر فلز هادی مانند مس برنج ، و برنز ، نیكل و آلیاژهای آن فلز ، زیركونیم بنحو دقیقی موثر واقع می گردد ، و حتی برشكاری PAC ،برای برش اورانیم نیز بكار می رود .

دلایل استفاده از PAC

فرایند برشكاری PAC برای برش ورقهای روی هم انباشته ، پخ زدن ورق ، برشكاری شكل گیری (الگو بری) و سوراخ كاری استفاده می شود . در حقیقت مشاهده خواهید كرد كه برشكاری های PAC نسبت به شعله اكسی سوخت با ورود حرارت كمتری (با توجه به اینكه پلاسما بسیار داغ تر است ) انجام خواهد گرفت ،چون مشعل پلاسما تا اندازه ای سریع تر از شعله اكسی استیلن كار می كند وسوختی یا اكسید شدگی در مسیر برشكاری و داخل فلز بوجود نمی آید ولی عوض ذوب خواهد شد و بعضی مواقع ، فلز داخل شكاف به طور یكنواخت تبخیر می گردد . نتیجتاً مسایل به طور و مشكلات كاری همراه با تغییر شكل و پیچیدگی فلز اصلی وجود دارد . غالباً مشعل های PAC در برشكاری شكلی (الگوبری) و در ماشین های شیار زنی و در آوردن شیارهای چهار گوش با سرعت زیاد بكار می رود . برشكاری قطعات نسبتاً كوچك به علت وجود جریان برق و OCV زیاد كمی پیچیده و قابل بحث می باشد . سطح صدای جریان شدید گاز پلاسما با سرعت زیاد بسیار است و در حین عمل ، بر اثر سوختن و تبخیر ذرات فلزی ، مقدار كمی دوده فلزی تولید می گردد .

صدا و دودهای حاصل از مشعل دستی با اشكال زیاد كنترل می شود ولی كنترل صدا و دودهای حاصل از مشعل اتوماتیكی كه بر روی ماشین برشكاری شعله ای مناسب نصب گردیده هیچ مشكلی ندارد .چرا كه دودها و حرارت و صدای حاصل از مشعل پلاسما كه بر روی ماشین برشكاری بزرگ نصب گردیده با گذاشتن ورق برشكاری بر رویمیز پر از آب به راحتی قابل كنترل هستند چون آب درست به ته ورق تماس پیدا می كند . باعث می شود دودها و سرباره همانطور كه از ته شكاف بیرون آید ،/ در همان جا غوطه ور گردد و صدای جریان شدید پلاسما كه در نازل (گلكی)مشعل بوجود آمده با آب خفه شود .

در صورت لزوم می توانید از لباسهای مقاوم صنعتی همانند خفه كن های گوش استفاده نمائید .

سرعت های برشكاری

با استفاده از ماشین برشكاری مناسب (ماشینی كه برای فرایند پلاسما ،‌سرعت های زیاد بدون اتلاف وقت برش و تلرانس بوجود می آورد) می توان فلزاتی كه با استفاده از مشعل اكسی سوخت نیاز به سرعت های 25 IN.MIN تا 20 دارند با سرعت های 150 IN. min تا 100 برش داد . برشكاری تعدادی از فلزات نازك از سرعت های تا حدود 300 in/min استفاده می گردد . برای كارگر برشكاری دستی امكان ادامه برشكری با مشعل برشكاری پلاسما با سرعت موثر وجود نخواهد داشت .

چنانچه ضخامت فلز در حدود 3in و از جنس ورق فولاد كربنی باشد چنین فلزی با فرایند اكسی استیلن سریعتر از فرایند PAC بریده می شود ،به هر حال در برشكاری فلزات با ضخامت زیر 1in PAC تا پنچ برابر سریعتر از فرایند برشكاری اكسی استیلن موثر می باشد . تصیمیم گیری درباره استفاده از PAC برای فولادهای كربنی كه می توان با اكسی استیلن برید ، بر اساس سودمندی با كارآئی PAC در مقابل هزینه بالای تجهیزات انجام می گیرد .

بكار گیری سرعت زیاد در مقابل هزینه بالای تجهیزات بگونه ای است كه اغلب تجهیزات PAC كه بر اساس ماشین های برشكاری شعله ای با سرعت زیاد طراحی گردیده برای مقادیر زیادی از برشكاری شكلی بكار می رود . سرعت و سودمندی تجهیزات به سازنده كمك می كند كه در این زمینه سرمایه گذاری زیادی بنماید . در زمان استفاده از PAC می توران تجهیزاتی بر روی ماشین برشكاری هماره با مشعل های اكسی سوخت ، نصب كرد و به سازنده قطعات حجیم اجازه داد كه متناسب با برش ورقهای آهنی یا غیرآهنی مواد ضخیم یا نازك از اكسی سوخت به پلاسما یا پلاسما به سوخت استفاده نماید .

مزایای اقتصادی و صرفه جوئی PAC نشان خواهد داد كه اغلب برشهای طویل و مداوم بر روی تعداد زیادی از قطعات كار اجرا گردد . این نوع برشكاری حجیم غالباً در محوطه های كشتی سازی ، كارخانجات مخزن سازی ،كارگاههای ساخت پل های فولادی و مركز تهیه فولاد مشاهده گردیده است .

تجهیزات قوسی پلاسما

در این مورد استفاده از میله لخت لازم و ضروری است و PAC نیازمند برشكاری است كه مثل مشعل جوشكاری پلاسما كار كند و علاوه بر این به منبع برق رسانی مناسب و آبرسانی تمیزی نیاز دارد .

مشعل پلاسما

مشعل PAC قبل از انبر الكترودی است كه نوك الكترود د رداخل و مركز سوراخ نازل پلاسمای متمركز آن قرار می گیرد . الكترود ونازل با آب خنك می شوند و گاز پلاسما از طریق مدخل مشعل به اطراف الكترود تزریق گردیده و از طریق سوراخ مختلف برای هر مدل مشعل قابل استفاده هستند .قطر سوراخ به جریان برشكاری بستگی دارد . هر چه قطر سوراخ بزرگتر باشد ،جریان زیادتری نیازدارد . طرح نازل به كاربرد نوع مشعل PAC و فلز برش بستگی دارد .

برای PAC از هر دو نازل تك دریچه و چند دریچه ای می توان استفاده كرد . نازل های چند دریچه ای ، دریچه هایی برای ورود گاز محافظ كمكی به اطراف سوراخ گاز پلاسمای اصلی دارند .

تمام گاز یونیزه از طریق سوراخ اصلی با همان سرعت جریان گاز پلاسما در هر واحد سطح عبور می كند . سرعت گاز پلاسما باندازه ای زیاد است كه بیش از حد معمولی بوده و این دلیلی برای كاربرد بسیار زیاد فرایند پلاسما خواهد بود . نازل های چند دریچه ای نسبت به نازل های تك دریچه ای با حركت در سرعت های مساوی برش هایی با كیفیت برش همانند فرایند اكسی استیلن با افزایش سرعت حركت كاهش می یابد .

كنترل كننده های برشكاری پلاسما

پایه و اساس كنترل PAC شامل والوهای سولونوئید میعنی بوده كه آب سرد كننده و گازهای حفاظتی را به جریان می اندازد یا متوقف می كند . دستگاه برشكاری قوسی پلاسما برای مصرف انواع گازهای مختلف محافظتی و برشكاری ، فلومترهائی دارد و چنانچه جریان آب سرد كننده از حد ایمنی افت پیدا كرد ، سوئیچ جریان آب برای توقف عملیات وارد عمل می گردد . كنترل كننده های PAC اتوماتیك با توان بالا همچنین شامل ویژگیهای برنامه ریزی خواهد بود كه برای تنظیم نوسانات بالا و پایین جریان برق بر اساس جریان گاز داخل سوراخ نازل بكار می رود .

منابع قدرت برشكاری پلاسما

منابع برق برای PAC از دستگاههای ویژه با OCV در حد 1400V تا 120 طراحی گردیده اند . منبع قدرت بر اساس كاربرد مشعل PAC نوع و ضخامت قطعه برش و حد سرع برشكاری انتخاب می گردد .

در برشكاری پلاسما از ماشین های DC با مشخصه Drooping Voltage ولتاژ افت كننده و جریان ثابت استفاده می شود .

فرایند برشكاری پلاسما بر اساس DCSP با قوس انتقالی متمركز كار می كند . برشكاری قطعات ضخیم به دستگاه OCV در حد 400 V نیاز دارد و برای سوراخ كاری مواد با همان ضخامت بكار می رود . تجهیزات برشكاری پلاسمای دستی با جریان برق كم از OCV كمتر از 120V تا 200 استفاده می كند . تعدادی از منابع برق جهت برشكاری شیار زنی با اتصالات مجهز گردیده اند كه از آنها برای تغییر یا تعویض OCV با مدار لازم برای اجرای كارهای ویژه استفاده می گردد .

سازندگان بسیاری از تجهیزات جوشكاری نسبتاً تجهیزات دستی نمی سازند چون كه مسایل ایمنی در نگهداری OCV حل گردیده و ایمنی انها به اندازه دو برابر بیش از ایمنی دستگاههای جوشكاری قوسی می باشد .

جریان خروجی حاصل از منبع قوس پلاسما در حدود 70 تا 100A است و انتخاب جریان مواد برشی به ضخامت آن و سرعت برشكاری بستگی دارد . این منابع برق همچنین مدارهایی برای قدرت پیلوت و منبع برق HF جهت شروع قوس خواهند داشت .

عملیات قوس پلاسما

در روش قوس انتقالی قوس در بین الكترود داخل مشعل و قطعه كار روشن می گردد . قوس اصلی با قوس پیلوت بین الكترود و نازل متمركز شروع خواهد شد . نازل از طریق مقاومت محدود كننده جریان و رله قوس پلیوت بوسیله مولد HF متصل به الكترود و نازل برق دارد می گردد . منبع برق برای ابقاء و نگهداری این قوس جریان كم در داخل مشعل طراحی گردیده است . گاز یونیزه از قوس پلیوت به داخل سوراخ نازل متمركز وزیده شده و مسیری با مقاومت كم برای روشن شدن قوس اصلی در بین الكترود و قطعه كار تشكیل می دهد . وقتی كه قوس اصلی روشن شد رله قوس پلیوت به صورت اتوماتیك باز شده تا از گرم كردن غیر لازم نازل متمركز جلوگیری گردد .

چون نازل متمركز پلاسما در معرض درجه حارت زیاد قرار دارد ، نازل باید از مس سرد شونده آبی ساخته شود . علاوه بر این مشعل باید به صورتی طراحی شده باشد تا مرزی از لایه گاز بین پلاسما ونازل تولید كند . در غیر این صورت درجه حارت فوق العاده زیاد پلاسما جداره های نازل و همچنین شكاف قطعه كار را ذوب خواهد كرد .

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
به پیشرفته ترین فروشگاه فایل خوش آمدید.جهت مشاهده توضیحات کامل فایل بررسی برشكاری قوسی پلاسما روی لینک ادامه مطلب کلیک کنید.

بررسی برشكاری قوسی پلاسما

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تاریخچه چیلرهای جذبی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تاریخچه چیلرهای جذبی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تاریخچه چیلرهای جذبی دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تاریخچه چیلرهای جذبی کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تاریخچه چیلرهای جذبی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تاریخچه چیلرهای جذبی :

مقدمه

یکی از نیازهای هر ساختمانی تامین سرمایش آن در فصل تابستان است ، این مهم در ساختمانهای بزرگ با استفاده از چیلر انجام می پذیرد ، چیلرها معمولاً در دو نوع جذبی و تراکمی ساخته می شوند بدلیل مصرف برق زیاد توسط چیلرهای تراکمی (کمپرسوری) امروزه چیلرهای جذبی از استقبال خوبی در میان مهندسین مشاور و صاحبان ساختمانهای مسکونی و اداری برخوردار شده اند ، این نوع چیلرها بجای انرژی برق از انرژی حرارتی برای تولید سرما استفاده مینمایند و دارای قطعات متحرک کمتری نسبت به انواع کمپرسوری هستند و با توجه به ماهیت چرخشی کار پمپهای مورد استفاده در آنها میزان خرابی و هزینه های مربوط به تعمیرات آنها کمتر از انواع تراکمی می باشد ، همچنین صدای آنها بسیار کمتر از انواع تراکمی بوده و تقریباً بدون لرزش هستند ، با در نظر گرفتن هزینه های جنبی از جمله هزینه مربوط به خرید امتیاز برق و دیماند مربوطه و همچنین هزینه های جاری چیلر تراکمی ، چیلرهای جذبی از نظر اقتصادی نیز دارای مزیت قابل توجهی هستند ، انواع مختلفی از چیلرهای جذبی عبارت‌اند از:

1. چیلرهای آب گرم ضد کریستال

2. چیلرهای بخار تک اثره (Single Effect)

3. چیلرهای بخار دو اثره (Double Effect)

4. چیلرهای شعله مستقیم (Direct Fired)

4-1 یکپارچه محلی(با مشعل اتمسفریک )

4-2 سیلیکاژلی ( به جای استفاده از لیتیم برماید از سیلیکاژل که ماده ی جاذبی است استفاده می شود.)

عملکرد چیلرهای جذبی

1. اواپراتور: مبرد توسط سیستم توزیع خاصی بصورت کاملاً یکنواخت روی دسته لوله های آب برگشتی از ساختمان ریخته و بدلیل فشار پائین محفظه اواپراتور تبخیر شده و باعث سرد شدن آب داخل لوله ها می‌شود .

21 صفحه قابل ویرایش

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
با سلام،محصول دانلودی تاریخچه چیلرهای جذبی آماده ارائه به پژوهندگان عزیز میباشد.با کلیک روی دکمه ادامه مطلب به صفحه توضیحات کامل تاریخچه چیلرهای جذبی و بررسی کامل هدایت میشوید
تاریخچه چیلرهای جذبی

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی ایستگاه گاز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی ایستگاه گاز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی ایستگاه گاز دارای 60 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی ایستگاه گاز کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموزی ایستگاه گاز،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموزی ایستگاه گاز :

کارآموزی ایستگاه گاز

مقدمه :

ایران کشوری غنی از منابع هیدروکربنی است و سازندهای عظیمی از نفت و گاز در آن موجود است که پس از گذشت سالیان زیاد هنوز در حال بهربرداری هستند. آغاجاری یک سازند غنی از منابع نفتی است که به مدت 70 سال روزانه نزدیک به 80 هزار بشکه (هر بشکه 159 لیتر) از این مخزن برداشت میشود.

طرح تزریق گاز فازهای 6، 7 و 8 میدان پارس جنوبی به میدان نفتی آغاجاری در خرداد‌ماه سالی که گذشت، افتتاح شد. با افتتاح این طرح برداشت نفت از مخازن 70 ساله این میدان دو میلیارد بشکه افزایش می‌یابد. این طرح در قالب جمع‌آوری و تزریق گاز به میدان نفتی آغاجاری در 90 کیلومتری جنوب‌شرقی اهواز از دی‌ماه سال 1380 آغاز شد و در شهریور سال 1388 به اتمام رسید. در بیان ویژگی این طرح باید گفت که طرح تزریق گاز آغاجاری به دلیل تاثیری که بر استفاده بهینه از ذخایر این میدان دارد، مصداق بارز و برجسته اصلاح الگوی مصرف است.

میزان نفت اولیه مخزن حدود 28 میلیارد مترمکعب است و با تکمیل این طرح تولید آن به 300 هزار بشکه در روز خواهد رسید که این به معنای آن است که میزان برداشت از نفت در میدان آغاجاری، دو میلیارد بشکه افزایش خواهد یافت.

طرح تزریق گاز آغاجاری متشکل از 12 واحد بهره‌برداری، 17 ایستگاه تقویت فشار و تزریق گاز، 8 کارخانه گاز و گاز مایع، 3 واحد نمکزدایی، 3 تلمبه‌خانه، 2 پالایشگاه گاز و گاز مایع و 6 مورد تاسیسات آبرسانی است. این طرح به واسطه تعاملات نزدیک میان شرکت «متن» و شرکت بهره‌برداری نفت و گاز آغاجاری که یکی از 5 شرکت بهره‌برداری تابع مناطق نفتخیز جنوب است، به اجرا درآمده است. شایان ذکر است که این طرح یکی از بزرگ‌ترین طرح‌های تزریق گاز خاورمیانه نام گرفته که علاوه بر افزایش تولید کنونی تا سقف 300 هزار بشکه در روز، از کاهش تولید میدان نیز جلوگیری می‌کند.

ایستگاههای تقویت فشار گاز

منطقه یك عملیات انتقال گاز با دارا بودن 8 ایستگاه تقویت فشار گاز و یك واحد كارخانه تفكیك گاز اهواز یكی از قدیمی ترین شركتهای تابع شركت ملی گاز ایران می باشد كه قبلا در قالب منطقه عملیاتی خوزستان تحت مدیریت پالایشگاه بیدبلند سازماندهی و ایفای وظیفه مینمود كه پس از تصمیمات اتخاذ شده از سوی شركت ملی گاز در سال 1380از پالایشگاه بیدبلند تفكیك شد .

ازاین هشت ایستگاه تقویت فشار گاز یاد شده 2 ایستگاه توربینی (رولزرویس) و 4 ایستگاه انجینهای كلارك و ورتینگتون و 2 ایستگاه نیز توربین GEC كه مجموعا عملیات جمع آوری و تقویت فشار گاز منطقه عملیاتی خوزستان را عهده دار می باشند در منطقه عملیاتی اهواز ایستگاههای شهید محمدی و شهید مصطفوی مسئولیت جمع آوری و ارسال گازهای گرفته شده از واحدهای N.G.L 600, 400 را به عهده دارند و در منطقه عملیاتی مارون ایستگاه شهید دستیاری ، مسئولیت جمع آوری و ارسال گازهای دریافتی از NGL600 را عهده دار می باشد كه پس از تقویت فشار آن ، گاز را به داخل خط ً30 اصلی ارسال می نماید .

در منطقه آغاجاری ایستگاههای شهید مندنی زاده ، شهید مكوندی فر و شهید یوسفی مسئولیت جمع آوری گازهای دریافتی از واحـدهای NGL 100, 200 , 300 را عهده دار بوده كه پس از جمع آوری با ایجاد فشار مناسب آنرا بداخل خط لوله ً40 ارسال مینماید و 2 ایستگاه دیگر یعنی ایستگاه شهید كاوه پیشه و شهید آتش پنجه كه اولین گازهای خروجی از واحدهای تصفیه پالایشگاه بیدبلند را به خط سراسری اول با ایجاد فشار مناسب ارسال می نماید تا به واحد تقویت فشارگاز شهید آتش پنجه كه خروجی گازهــای دریافت شده از منطقـه عملیاتی خوزستـان است می رساند و این واحد نیز گاز را به سمت ایستگاه تقویت فشار پاتاوه در منطقه عملیاتی اصفهان ارسال می نماید.

حوزه معاونت عملیات تاسیسات منطقه یک عملیات انتقال گاز منطقه ی آغاجاری/اهواز دارای چهار ایستگاه LP بوده که بنامهای ایستگاه شماره ی یک (شهید مندنی زاده)، ایستگاه شماره دو(شهید مکوندیفر) و ایستگاه شماره ی سه(شهید یوسفی) و ایستگاه شماره چهار(شهید مصطفوی)می باشد. وضعیت کنونی ایستگاههای LP آغاجاری/اهواز از نظر قابلیت بهره برداری بگونه ای است که ایستگاههای شماره ی دو، سه وچهار در حال بهره برداری بهره برداری و ایستگاه شماره ی یک بمنظور تاسیس ایستگاه جدید تخریب و در حال آماده سازی جهت استقرار تاسیسات جدید می باشد.

بطور جداگانه ایستگاه شماره سه دارای سه واحد کمپرسور گاز بوده و ایستگاه شماره ی دو و چهار دارای دو واحد کمپرسور گاز نوع LP می باشند. ایستگاههای مذکور گاز مورد نیاز را از تاسیسات بهره برداری نفت OPCOS که در آنجا میعانات گازی همراه از نفت جدا و گاز همراه پس از رطوبت زدایی ، دریافت می نمایند.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
لحظات خوشی را برای شما آرزومندیم
با سلام،محصول دانلودی کارآموزی ایستگاه گاز آماده ارائه به جویندگان عزیز میباشد.با کلیک روی دکمه ادامه مطلب به صفحه توضیحات کامل کارآموزی ایستگاه گاز و بررسی کامل هدایت میشوید

کارآموزی ایستگاه گاز

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پکیج کامل گسترش دایره کیفیت (QFD)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پکیج کامل گسترش دایره کیفیت (QFD)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 150

کیج کاملی از گسترش دایره کیفیت (QFD)

خانه کیفیت (HOQ)

خواسته مشتری

quality function deployment

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
از حضور شما عزیزان در سایت بسیار خوشحالیم و آرزو داریم محصولات ما رضایت شما را فراهم آورد
اینک شما با جستجوی پکیج کامل گسترش دایره کیفیت (QFD) وارد صفحه فروش فایل دانلودی پکیج کامل گسترش دایره کیفیت (QFD) شده اید.
توضیحات کامل و اطلاع از ریز مطالب این فایل با کلیک روی دکمه ی ادامه ی مطلب

پکیج کامل گسترش دایره کیفیت (QFD)

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

معرفی نرم افزار گمز (GAMS)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

معرفی نرم افزار گمز (GAMS)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) rar ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 39

معرفی نرم افزار گمز (GAMS)

برنامه نویسی با گمز

تحقیق درعملیات

حل مسایل LP

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
سلام.به وبسایت ما خوش آمدید.
دوست گرامی سلام.برای مشاهده توضیحات کامل محصول دانلودی معرفی نرم افزار گمز (GAMS) روی دکمه ادامه مطلب کلیک فرمایید

معرفی نرم افزار گمز (GAMS)

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی دارای 121 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی :

ساختمانی در تهران مطابق نقشه به صورت دو آپارتمان شمالی و جنوبی وجود دارد كه مختصات آن به تشریح زیر می باشد – در پنج طبقه 6 طبقه مسكونی هشت واحد و طبقه همكف پیلدت است :

1-دیوارهای بیرونی – از آجر فشاری با آجر نما از یك طرف و گچ كاری داخلی .

2-دیوارهای داخلی – از آجر فشاری با گچ كاری از دو طرف .

3-پنجره تك شیشه ای معمولی ، پنجره های توالت ، حمام ، راهپله پنجره بالكن واحد جنوبی پنجره بالكن واحد شمالی پنجره های اطاق ها

-پنجره با دو لایه شیشه ای با فاصله

4-در اتاق ها در تمام چوبی بضخامت به ابعاد

در ورودی راهرو تمام چوبی با ابعاد

درهای بالكن در فلزی با كتپه شیشه ای به ابعاد

5-سقف طبقه آخر شامل آسفالت و قیرگونی پوك نخالهه و ماسه سیمان از خارج و گچ كاری از داخل و بتن به ضخامت

6-سقف طبقات ( پارتیشن داخلی ) شامل سرامیك و ملات ماسه و سیمان و پوك نخاله از یك طرف و گچ كاری از طرف دیگر بتن

7-كف طبقه اول بتن شامل سرامیك ملات ماسه و سیمان پوكه نخاله از داخل و گچ كاری از خارج

8-ارتفاع كف تا سقف و ارتفاع كف تا كف

فصل یك

محاسبات بار گرمایش و تاسیسات حرارت مركزی

تعیین ضرایب انتقال حرارت جدارها :

1-دیوارهای خارجی :

گچ كاری از داخل آجر فشاری و آجر نما ا یك طرف .

2-دیوارهای داخلی :

گچ كاری از دو طرف آجر فشاری

3-پنجره تك شیشه ای معمولی

4-دربها :…

شرایط طرح : شرایط طرح عبارت است از دما و رطوبتی كه محاسبات بار حرارتی ساختمان بر مبنای آنها صورت می گیرد و شامل مفاهیم زیر است .

1-دمای طرح خارج :

دمای طرح خارج عبارت است از میانگین حداقل دمای خارج در زمستان كه توس سازمان هواشناسی طی چند سال ثبت گردیده است . البته ممكن است در بعضی از روزهای زمستان دما از دمای میانگین پایین تر رود ولی انجام محاسبات بر اساس شرایطی كه بندرت اتفاق می افتد موجب افزایش غیر ضروری ظرفیت دستگاه های گرم كننده خواهد شد…

-دمای طرح داخل :

شرایط طرح داخل از نظر دما و رطوبت نسبی در ساختمان های مسكونی و تجاری بر پایه شرایط آسایش انسان درنظر گرفته می شود در تعیین شرایط طرح داخلدر ساختمان های مسكونی و تجاری علاوه بر توجه به احساس راحتی ساكنینش باید دقت نمود كه تغییر شرایط طرح در بخش های مختلف ساختمان نسبت به یك دیگر یا نسبت به هدای خارج بصورت ملاین و تدریجی صورت گیرد تا بر روی سلامتی انسان زیان بخش نداشته باشد .

تعیین دمای فضای گرم شده ( توالت و راه پله ) :

مقادیر ارائه شده در جداول برابر اتاق ها یا فضاهایی است كه…

نوع فایل : WORD

تعداد صفحه : 121

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
سلام.به وبسایت ما خوش آمدید.
دوست گرامی سلام.برای مشاهده توضیحات کامل محصول دانلودی پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی روی دکمه ادامه مطلب کلیک فرمایید

پژوهش تأسیسات حرارت و برودتی

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دسته بندی جیگ وفیكسچرها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دسته بندی جیگ وفیكسچرها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دسته بندی جیگ وفیكسچرها دارای 19 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دسته بندی جیگ وفیكسچرها کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دسته بندی جیگ وفیكسچرها،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دسته بندی جیگ وفیكسچرها :

دسته بندی جیگ وفیكسچرها

عبارت جیگ وفیكسچرها برای جوشكاری معنی مشابهی باجیگ وفیكسچرهای ماشین كاری را ندارد .

یك جیگ جوشكا ری یك ابزار ثابت است ولی یك فیكسچر جوشكاری را می توان حول محورهای افقی یا عمودی چرخاند ونقش اصلی فیكسچر جوشكاری مهار كردن قطعه كاری وجلوگیری از بروز این عیب می باشد . در حالی كه این معنی برای جیگ وفیكسچر برای عملیات ماشین كاری درست نیست .

جیگ وفیكسچرها راازجهت كاربرد ومفهوم به دو دسته 1-جیگ وفیكسچرهای برای عملیات ماشین كاری 2-جیگ وفیكسچرهای برای عملیات جوشكاری تقسیم می كنیم .

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
با سلام،محصول دانلودی دسته بندی جیگ وفیكسچرها آماده ارائه به پژوهندگان عزیز میباشد.با کلیک روی دکمه ادامه مطلب به صفحه توضیحات کامل دسته بندی جیگ وفیكسچرها و بررسی کامل هدایت میشوید
دسته بندی جیگ وفیكسچرها

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع دارای 125 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع :

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع

اهداف کلی مدیریت تولید

بهبود خدمات رسانی به مشتریان
بهبود دقت پیش بینی انجام سفارشات مشتریان
تسهیل تصمیمات تجاری جهت قبول سفارشات

افزایش سود
افزایش نرخ و درصد سفارشات محقق شده
کاهش زمان تولید سفارشات با توجه به استفاده از برنامه ریزی بهینه

کاهش سرمایه در گردش
کاهش میزان موجودی ذخیره انبار
کاهش هزینه های حمل به انبار
افزایش بهره وری از منابع ماشینی و انسانی با ایجاد برنامه بهینه

کاهش هزینه عملیات و افزایش بهره وری
کاهش مدیریت اجرایی و افزایش بهره وری فرایندها
کاهش هزینه تراکنش

نگرش های جدید مدیریت

•نگرش کمی مدیریت

•نگرش سیستمی مدیریت

•نگرش اقتضایی مدیریت

نگرش کمی مدیریت:

تاریخچه: دهه1940

•تعریف: كاربرد روش علمی برای حل مسایل فنی در سطح وسیع سازمان را دنبال می‌كند و تامین ابزار كمی برای حمایت از تصمیم‌گیری مدیریت؛ در مدیریت علمی، مدیریت عملیات و نظام اطلاعات مدیریت دیده می شود.

•سه شاخه نگرش کمی مدیریت: .1علم مدیریت: به مدیران كمك می‌كند تا تصمیم گیری بهتری انجام دهند . .2مدیریت عملیاتی: شیوه‌های كمی برای افزایش بهره‌وری و كارآیی در تولید كالاها و خدمات را دنبال می‌كند .3سیستم‌های اطلاعاتی: به مدیران این امكان را می‌دهد تا با جمع‌آوری، پردازش و انتقال اطلاعات وظایف خود را به خوبی انجام دهند و جزئیات بسیاری درباره سازمان، مشتریان و محیط سازمان بدست آوردند •

نگرش سیستمی مدیریت

تاریخچه: 1960

•تعریف: در این نگرش سازمانها به مثابه سیستم‌هایی كه اجزای آنها در تعامل با یكدیگر و محیط هستند، تلقی می‌شد و بر متناسب ساختن ساختار سازمانی با محیط خاص سازمان تاكید می‌شد.

•در نظریه‌های جدید سازمانی، سازمان در عین حال كه سیستمی باز (سیستمی كه با محیط اطراف خود كنش متقابل داشته باشد) است، به عنوان سیستمی «فنی- اجتماعی» نیز مطرح می‌شود. •جنبه فنی سازمان: ابزارها، ماشینها، وسایل و روشهای عملیاتی •جنبه اجتماعی سازمان: بیانگر روابط كاركنان در درون سازمان است كه مركب از آرمانها، عواطف و انتظارات كاركنان و مدیران است. •

نگرش اقتضایی مدیریت

تاریخچه: بعد از سالهای 1965 مدیران پی بردند كه یك راه بهتر یگانه برای انجام دادن كارها وجود ندارد. بنابراین نگرش اقتصایی در مدیریت مطرح شد. این نگرش كه به آن نگرش موقعیتی نیز گفته می‌شود شعار « هر چیزی به موقعیت بستگی دارد» را با خود یدك می‌كشد و اساس این نگرش بر این استوار است كه یك الگوی مدیریت برای همه موقعیتها به عنوان بهترین راه وجود ندارد. وقتی مدیری كه در نگرش اقتضایی آموزش دیده است با موقعیتی روبه شود از خود خواهد پرسید: «چه شیوه ای در این جا بهترین است؟» این مدیر به اختلافها و پیچیدگیهای موقعیت آگاهی خواهد یافت و سعی خواهد كرد متناسب با این موقعیت، بهترین اقدام را انجام دهد.

•***در واقع در نگرش اقتضایی، مدیران از همه نظریه‌های كلاسیك، نئوكلاسیك و نگرش‌های جدید مدیریتی برای حل مسایل خود استفاده می‌كنند. نكته مهم در نگرش اقتضایی این است كه باید مدیران مهارت اداركی خود را پرورش دهند تا یك موقعیت را بهتر بشناسند، آن را درك كنند و قبل از اتخاذ تصمیم، نگرش مناسب با موقعیت را بیابند و آن را به كار گیرند كه برای این منظور باید سه متغییر الزامات خارجی سازمان، فناوری (فنون به كار رفته برای تولید یا ارایه كالا و خدمات) و افرادی كه در سازمان كار می كنند، را مدنظر داشته باشند. از آنچه در مورد نگرش اقتضایی در مدیریت گفتیم می‌توان دریافت كه مدیریت اثربخش و كارساز می‌تواند همواره مدیریت وضعی، یا اقتضایی باشد.***

سه نظریه مدیریتی

.1نظریه مدیریتی J (مدیریت ژاپنی): •در برنامه‌ریزی سوگیری بلندمدت داشتند •تصمیمگیری‌های گروهی (رینگی) از راه همرایی صورت می‌گرفت «تصمیم گیری مشاركتی» •با اینكه روند تصمیم‌گیری كند بود اما در به كار بستن تند بود. •در سازماندهی مسئولیت و پاسخگویی گروهی داشتند و ساخت سازمانی غیررسمی بود و روحیه همچشمی با دیگر شركتها را داشتند • در به كار بردن نیروی انسانی مدیریت ژاپنی مردمان جوانی كه آموزشگاه را پایان داده بودند بكار می‌پذیرفت و به سختی جابجایی افراد میان شركتها دیده‌ می‌شد •

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
لحظات خوشی را برای شما آرزومندیم
با سلام،محصول دانلودی پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع آماده ارائه به جویندگان عزیز میباشد.با کلیک روی دکمه ادامه مطلب به صفحه توضیحات کامل پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع و بررسی کامل هدایت میشوید

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی روش آنالیز روغن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی روش آنالیز روغن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی روش آنالیز روغن دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی روش آنالیز روغن کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی روش آنالیز روغن،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی روش آنالیز روغن :

آنالیز روغن
فصل اول

روش آنالیز روغن :

یك روان كننده را می توان در حد دیگر اجزاء یك دستگاه مكانیكی مورد ارزیابی قرار داد چرا كه در طی دوره كار وظایف مهمی را به عهده دارد.

با آزمایش نمونه روغن گرفته شده از ماشین اندازه گیری قابلیت روان كننده برای انجام وظایف اصلی آن ممكن گشته و همچنین اطلاعات وسیعی راجع به كار و شرایط سلامتی ماشین بدست می آید.

تكنیكهای آنالیز روغن می تواند به عنوان روشهای مفیدی برای نظارت و كنترل ماشین آلات صنعتی عمرانی حمل و نقل و نظامی مورد استفاده واقع شوند . در واقع به دلیل اینكه روغن در تماس دائم با سطوح قطعات مختلف سیستم قراردارد بنابراین با نمونه گیری می توان اطلاعات درون سیستم را به خارج از آن منتقل و در اختیار تشكیلات كنترلی و نظارتی ماشین آلات قرار دارد . در حقیقت با استمرار این نظارت می توان قبل از پیشرفت و توسعه خرابی و رسیدن به مرحله بحرانی اقدامات پیشگیرانه ای را معمول داشت .

آنالیز روغن از زمانهای گذشته به عنوان یك بخش از برنامه نت در صنایع نظامی و غیر نظامی بكار گرفته شده است و در حال حاضر نیز بنحو موفقیت آمیزی در صنایع كوچكتر گسترش یافته و عملاً بكار گرفته می شود . نقطه قوت این تكنیك قابلیت آن در شناسایی آلودگی فرسایش و عیب سیستم در مراحل اولیه است . باین ترتیب این فرصت بدست خواهد آمد تا اقدامات در زمانی جهت پیشگری و یا برنامه ریزی تعمیرات در زمان مناسب صورت پذیرد . همچنین با تجزیه و تحلیل ذرات بدست آمده از روغن نمونه ، از نظر : اندازه ، رنگ ، شكل و تراكم ، شناسایی نوع و محل عیوب میسر می گردد . امروزه روش « مراقبت وضعیت » سیستمهای مكانیكی از طریق آنالیز روغن به كمك متدها و ابزار مختلف در سطح گسترده ای در خدمت صنعت دنیا می باشد .

آنچاه مسلم است ایجاد و ره اندازی یك سیستم كنترل و نظارت برای هر مجموعه صنعتی خود نیاز به سرمایه گذاریهای مادی و انسانی داشته و طبیعتاً دستیابی به یك سیستم پیشرفته و كارا مستلزم زمان ، دانش فنی و كسب تجارب كافی نیروهای انسانی می باشد . به همین دلیل معمولاً توصیه می شود . در مرحله راه اندازی و به خدمت گیری تكنیك «مراقبت وضعیت» از روشها و تجهیزات ساده تر استفاده گردد .

آنالیز روغن یك راه حل

امروزه روش آنالیز روغن ماشین آلات یكی از روشهای موثر «مراقبت وضعیت » است كه برای كنترل قسمتهای مهم ماشین نظیر موتورها ، گیربكسها ، سیستمهای هیدرولیك و به طور كلی قسمتهائیكه در آن از روغن به عنوان روان كننده استفاده می شود بكار می رود . این روش از كارآئی بالایی برخوردار است بویژه برای ماشین آلات متحرك نظیر وسائط نقلیه سنگین جاده ای ، ماشین آلات عمرانی ، تجهیزات نظامی چون تانكها ، چرخبالها ، جنگنده ها و الخ ، به عنوان یك روش موثر شناخته شده اشت .

در واقع در روش آنالیز روغن ، از روانكار به عنوان یك منبع سرشار اطلاعات استفاده می شود . گردش روغن در داخل سیستم این امكان را بوجود می آورد تا آثار اتفاقات و یا تغییرات وضعیت سیستم به خارج از آن منتقل گردد . اطلاعات موجود در روغن با انجام آزمایشات مختلف كه بر روی چند قطره از آن صورت می پذیرد قابل استخراج می باشد . با مقایسه نتایج آزمایشات هر مرحله با مراحل قبل می توان هر گونه تغییرات در وضعیت كار و سلامت دستگاه را شناسائی نمود .

فصل دوم

اطلاعات استخراجی از نمونه

الف ) راجع به خود روغن :

مشخصات روغن مصرفی هر دستگاه بایستی دقیقاً منطبق با ویژگیهای روغن تعریف شده آن دستگاه باشد . روغن مصرفی ، توسط طراح دستگاه ، با توجه به بار وارده ، دما و دیگر شرایط كاری دستگاه تعریف می شود . هر گونه تخطی در مشخصات روغن تعریف شده منجر به خسارات تدریجی و نامحسوس و یا سریع محسوس خواهد شد .

با آزمایش نمونه روغن ، از صحت مشخصات مورد انتظار اطمینان حاصل خواهد شد بعضا روغن مورد آزمایش به دلیل مسائلی نظیر موارد ذیل فاقد شرایط لازم جهت مصرف خواهد بود :

– فعل و انفعال شیمیایی و فساد روغن

– عدم وجود مواد افزونی لازم

– عدم تطبیق ویسكوزیته

– آلودگی با آب

– آلودگی با گرد و غبار

– آلودگی با سوخت

– آلودگی با دیگر مواد

مواد افزودنی :

معمولاً روغن پایه كه از نفت خام تهیه می شود فاقد ویژگیهای كافی جهت كار در دستگاهها می باشد به همین دلیل با توجه به مورد مصرف روغن ، برای حصول خواصی نظیر اسید ، ضد زنگ ، ضد اكسید ، ضد كف و غیره ، موادی به روغن پایه اضافه می گردد كه نوعاً بخش قابل توجهی از قیمت تمام شده روغنهای تولیدیرا تشكیل می دهد . عدم وجود مواد افزودنی مورد نظر در روغنها عمدتاً به دلایل ذیل می باشد :

– اشتباه در انتخاب روغن (سهواً یا عدم آگاهی )

– فساد و از دست دادن خاصیت به دلیل گذشت زمان و كار زیاد روغن

– تعمد و سوء استفاده (خرید یا فروش روغن فاقد كیفیت مورد انتظار )

زیانهای عدم وجود خاصیت قلیائی در روغن :

عدد خنثی شدن یك روغن عبارت است از مقدار (بر حسب mg) باز (KOH) یا اسیدی (HCIO4, Hcl) كه برای خنثی كردن مواد اسیدی یا بازی موجود در یك گرم روغن لازم است و واحد آن mgKOH است .

– گوگرد در سوختها در اثر احتراق تبدیل به CO2 و تا حدی So3 و نهایتاً اسید می شود ، لذا گوگرد از لحاظ اسیدی كردن روغنها مهم است اما در عین حال یكی از عناصر تشكیل دهنده بسیاری از مواد افزودنی نیز می باشد. چنین گوگردی كه به صورت تركیب وجود دارد ، تا میزان 5/0 % بی ضرر است .

– روغنهای روان كننده در معرض تماس با هوا ( و اكسیژن) قرار می گیرند و علیرغم عدم میل تركیبی آنها نسبت به اكسژن ، به علت بالا بدون درجه حرارت كار انها و نیز حضور فلزاتی مثل مس و آهن كه كاتالیزور هستند و گوگرد و … واكنش اكسید اسیون روغنها اتفاق می افتد و این مواد اكسیده می شوند و هر روغنی كه بیشتر پالایش شده باشد دیرتر اكسید می شود . با این وجود بهترین روغنها نیز در مقابل حراتهای بالا قرار به تحمل نیستند ، لذا اكسیده شدن روغنها منجر به ایجاد دو نوع مواد ناخواسته ذیل می گردد :

1- مواد غیر محلول در روغن كه عبارتند از رزین ها ، لعاب و یا لجن

2- مواد محلول در روغن كه عمدتاً كه عمدتا اسیدهای آلی و پر اكسیدها هستند. نكته مهم اینكه خود این محصولات اكسیداسیون ، بویژه پرپر اكسیدها ، كاتالیز.ر واكنش اكسیداسیون هستند و سرعت اكسیده شدن روغن را افزایش می دهند .

– اكسیداسیون بویژه پراكسیدها كاتالیزور واكنش اكسیداسیون هستند و سرعت اكسیده شدن روغن را افزایش میدهند .

– اكسیداسیون روغنها باعث افزایش ویسكوزیته روغنها می شود .

– رسوبات حاصل از اكسید اسیون ممكن است باعث چسبیدن قطعات به یكدیگر شوند .

– رسوبات حاصل از اكسید اسیون باعث سائیده شدن آنها و نیز سبب مسدود شدن سوراخهای فیلترها و راههای باریك عبور روغن می شوند .

به طور خلاصه ، ایجاد اسید و عدم وجود قلیا جهت خنثی نمودن آن ، لجن ،‌كف كردن زیاد ، جدا نشدن روغن از آبی كه احتمالاً با آن مخلوط می شود ، خوردگی ،و ویسكوزیته شدن (عدم جاری شدن روغن) جزء صدمات اكسیداسیون روغن به شمار می روند .

گرانروی (ویسكوزیته ) و زیانهای ناشی از عدم وجود گرانروی مناسب :

ویسكوزیته اولین و مهمترین ویژگی مورد انتظار روغنهای مصرفی می باشد . هر گونه انحراف از میزان ویسكوزیته تعریف شده قطعاً منجر به خسارات سنگین دستگاه خواهد شد . لذا پیوسته از صحت ویسكوزیته روغنهای مصرفی ماشین آلات بایستی اطمینان حاصل نمود . به این منظور هم روغن نو و هم مصرف شده جهت ادامه استفاده مورد آزمایش غلظت قرار می گیرند .

گرانروی (ویسكوزیته ) شاید مهمترین خاصیت فیزیكی روغنهای روان كننده معدنی باشد . زیرا تشكیل لایهای از روغن برای كاهش سائیدگی و اصطكاك ، عمدتاً به ویسكوزیته آن بستگی دارد . در اثر كاهش دما ، ویسكوزیته كم می شود و بالعكس و درفشارای بالا و زیاد نیز ویسكوزیته زیاد می شود .

– ویسكوزیته باید به اندازه كافی باشد و نه بیش از آن تادستگاه در سرعتهای زیاد از لحاظ رسیدن و روغن به لابلای همه قطعات ، دچار كمبود نشود و از طرفی آنقدر بالا باشد كه هنگام كار دستگاه سائیدگی یاتاقان و یا سایر قطعات را حاصل نشود .

به طور خلاصه دقت انجام وظایفی از روغنهای مثل : روغنكاری (كاهش اصطكاك و سائیدگی) انتقال حرارت و خنك كردن ، انتقال نیرو و ضربه گیری (در مقابل بار ) به مناسب بودن ویسكوزیته آن بستگی دارد .

آلودگی :

بر اساس تحقیقات به عمل آمده آلودگی روغنهای مصرفی ، حتی روغنهای نو ، یكی از عوامل عمده استهلاك سیستمهای هیدرولیك ، موتورها و دیگر تجهیزات می باشد . در یك مقایسه ، میزان آلودگی تعداد زیادی از ماشین آلات فعال در ایران چندین برابر بیش از آلودگی ماشین آلات در یكی از كشورهای صنعتی تحت پوشش برنامه «مراقبت وضعیت» بودند گزارش شده است . منابع عمده آلودگی معمولاً ناشی از محیط كاردستگاه سیستم فیلتر ضعیف ، آب بندی ضعیف و غیره می باشد . از طریق آنالیز دوره ای روغن می توان پیوسته وجود این عوامل مخرب را كنترل نمود.

شاید بتوان قدرت و توانایی روشهای آنالیز روغن در تشخیص میزان و نوع آلودگی سیستمهای مكانیكی نظیر : موتورها ، سیستمهای هیدرولیك و غیره را به عنوان یكی از جنبه های برجسته این روشها ذكر نمود . رابطه فیمابین میزان آلودگی و قابلیت اطمینان سیستم توسط كمیته ای در صنایع یكی از كوشرهای صنعتی بررسی گردید ، نتیجه تحقیق نشان داد كه 55% مسائل گزارش شده ناشی از وجود گرد و خاك می باشد . البته این نتایج بهبود قابل ملاحظه ای را در مقایسه با ارزیابی كه ده سال قبل از آن انجام شده بود نشان می دهد این بهبود نتیجه مستقیم استفاده از ابزار موثرتر در كار فیلتر هوا در روغن بوده است .

زیانهای ناشی از وجود آب :

روغنها نباید آب داشته باشند ، زیرا آب اثرات نامطلوبی روی كارآئی روغنهای گوناگون دارد . ولی به هر حال آ‘ ، از طریق گوناگون (مثل احتراق سوخت در موتورها و یا نشت آب در توربینها ) وارد روغن می شود كه باید به طریقی (مثل تبیخر و…) از آن جدا شود .اندازه گیری مقدار آب از لحاظ اثری كه روی خواص بازدارندگی ، خوردگی و اكسید اسیون روغن دارد ، ضروری است . وجود آب می تواند روی عمر روغن ، اثری 3 تا 10 برابر داشته باشد و در بعضی از یاتاقانها خوردگی شدید بوجود آورد . بعضی روغنها مثل روغن توربین و روغنهای تجهیزات پنوماتیك ، طوری ساخته می شوند كه نسبت به آب ، مقاومت بیشتری داشته باشند . در حالیكه اكثر روغنها تنها نسبت به مقادیر بسیار كم و رطوبت مقاوم هستند ولی مقدار زیاد آب باید در مدت زمان معینی از آنها جدا شود . در روغنهای توربیین بخاری تا 2/0 در صد آب قابل تحمل است (به شرطی كه خوردگی ایجاد نكند ).

روغنهای هیدرولیك و روغن موتورها نیز نسبت به رطوبت حساس هستند . آب در روغن موتوراگر تبخیر شود یا ماده پاك كننده روغن تولید امولسیون (كف سفید رنگ در موتور ) می نماید كه ممكن سوراخهای فیلتر روغن را مسدود كند ، ضمن اینكه باعث زنگ زدن و خوردگی نیزمی شود . در روغنهای هیدرولیك نیز وجود آب باعث خوردگی می شود و حد تحمل این نوع روغنها ، عموماً زیر 1/0 در صد است .

ب ) راجع به ماشین :

در همه سیستمهای مكانیكی فرسایش نتیجه اصطكاك و ذرات فرسایشی محصول می باشد . ذرات فرسایشی پیوسته از قطعات جدا و در روغن شناور می شوند . از طریق آنالیز ذرات معلق در روغن فرایند پیچیده فرسایش را می توان در هر مرحله از پیشرفت آن كنترل نمود . با استفاده از مشخصات ذرات فرسایشی معلق در نمونه روغن می توان به ذرات : نوع ، شدت ، محل و عامل عیب پی برد به طور مثال : با اندازه گیری مقدار ذرات فرسایشیس در نمونه روغن می توان رفتار ماشین را زیرنظر داشت و از زیر نظر داشت و از چگونگی مرحله آیندی ، دوره عمر طبیعی ، مرحله اولیه ایجاد عیب ، مرحله بحرانی عیب و نهایتاً توقف آن آگاهی یافت .

در آزمایشگاه «مراقبت وضعیت » به كمك آزمایش آنالیز طیف نشر اتمی مقدار ذرات بسیار ریز فرسایشی (كوچكتر از 4 میكرون) انواع فلزات (بیست عنصر نظیر : آهن ، مس ، آلومینیوم ، سرب ،كروم و الخ ) كه در متالوژی ساخت قطعات داخلی سیستمهای بكار رفته ظرف كمتر از یك دقیقه در مقیاس ppm بدست خواهد آمد . افزایش تولید مقدار این ذرات نشاندهنده شدت فرسایش خواهد بود و با توجه به جنس ذرات می توان تا حد بسیار بالائی محل و قطعه معیوب را شناسائی نمود . همچنین به كمك سایر آزمایشات اطلاعات وسیعتری راجع به ذرات قابل استحصال خواهد بود .

نتیاج بررسیهای به عمل آمده نشان داده كه از طریق «مراقبت وضعیت » می توان 90% موراد بروز عیب را در مرحله اولیه خرابی شناسایی نمود . به منظور استخراج اطلاعات لازم راجع به ذرات فرسایشی ، آزمایشهای مختلفی روی نمونه روغن انجام می شود . این آزمایشها بستگی به اعلام نیاز مهندسین مراقبت وضعیت و یا كارشناس آزمایشگاه دارد .

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی دارای 51 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی :

منسوجات

ضخامت كركهای مفید

بدون محدودیت زمانی استفاده قبل از پیشنهاد

مدرك حاضر منطبق با مدرنترین روش RNUR شماره 1296 می باشد.

بهیچ وجه نباید بدون پیروی از RNUR از آن استفاده نمود.

1- موضوع و زمینه استفاده:

روش تعیین كننده ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی می باشد یعنی حداكثر بلندی كرك ها یا فرهای درجه در كف پوش در این پرونده موجود می باشد. این نشان دهنده فرشهای نساجی شده، بافتنی، بافته شده، ماشینی، پارچه ای است، به طوری كه از قانون NFG 35-000 پیروی می كنند.

2- اصول

یك ورقه متالیك را بین منسوجات كركی (كرك، بوكل، پارچه، پارچه كتانی) بگذارید و مقایسه كنید حد برش بالاترین قسمت از كرك را.

3- دستگاه

1-3- گنجایش كف پرش (فرش)

بوسیله یك سری از برش به ضخامت 8/0 میلی متر و در ازای 50 میلی متر بسازید در این صورت كف پوش (فرش) به ابعاد زیر می باشد:

9/2 میلی متر شماره 17

9/3 میلی متر شماره 18

9/3 میلی متر شماره 19

4/4 میلی متر شماره 20

4/4 میلی متر شماره 21

9/4 میلی متر شماره 22

4/5 میلی متر شماره 23

4/6 میلی متر شماره 24

5/7 میلی متر شماره 25

6/7 میلی متر شماره 26

2/8 میلی متر شماره 27

8/8 میلی متر شماره 28

در فرشهای كرك اصلاح شده (كوتاه شده) ابعاد زیر را داریم:

0/2 میلی متر

5/2 میلی متر

0/3 میلی متر

5/3 میلی متر

0/4 میلی متر

5/4 میلی متر

2-3- شرایط محافظتی

درجه حرارت o20 سانتی گراد 1 درجه

درجه رطوبت مربوطه 65% 2%

مدل آزمایش:

– قرار دهید فرش نساجی شده را در ظرف محافظ شرایط (2-3) بمدت كمتر از 24 ساعت

– یك ورقه به درازا ؟؟؟ زیاد بین فرش مزبور قرار دهید.

– اندازه را در یك شرایط كه فقدان چیزی را در بر ندارد قرار دهید ؟؟ روی سطح تعدادی از فرشها خواه روی یك قسمت بریده شده از قالی

– قرار دهید تیغه را در بین كركها:

– بین دو ردیف كرك، یا جنس پارچه یا بافتنی (درجه كه هست)

– بین دو ردیف كرك، یا جنس پارچه بریده شده

– بین دو قسمت دراج یك فرش پارچه ای

تفاوت در موارد فرش پارچه ای

– بر روی یك قطعه برش فرش فشار بیاورید و حركت طولی آن را مشاهده فرمائید (رفت- برگشت) در زمان پائین أوردن دست. برش را در موقعیت یك دست نگاهدارید.

– به طور آهسته انگشت دست را روی فرش بمالید و اثر أن را در برش ببینید. اگر در این لمس كردن برش كركهای را ظاهر كرد دوباره آزمایش با انگشت بلافاصله تكرار كنید.

– دنبال كنید آزمایش را كم كم بصورت گسترده تا جایی كه احساس كنید برش تمام می شود.

– یادداشت كنید عرض آخرین آزمایش را كه بلندی و ارتفاع كرك را نشان می دهند.

– دوباره آزمایش را در جهت های مختلف تكرار كنید.

5- اصطلاحات نتایج

ضخامت كرك های مفید قالی نساجی شده متوسط 5 كرك روی قطعه را نشان می دهد.

6- صورت جلسه آزمایش

صورت جلسه آزمایش نشان می دهد:

– رجوع به قالی های آزمایش شده

– ضخامت حد متوسط قالی نساجی شده

– شرایط بخصوص آزمایش

7- تاریخچه و مدارك موجود

1-7- تاریخچه

1-1-7- تولیدات

در تاریخ 1/11/1981 تولید با قاعده و فرمول

2-1-7- موارد استفاده:

1-2-7- مدارك PSA

1-1-2-7- قواعد

2-1-2-7- دیگر چیزها (موارد دیگر)

2-2-7- مدارك خارجی

3-7- موازنه A

REN 1206

4-7- تائید A

5-7- كلمه های كلیدی

ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی
فهرست

1- موضوع و زمینه كاربرد

2- نحوه اشاره به مدارك

3- دستورالعملهای كلی

4- طراحی

5- شكل ظاهری

6- مشخصات الزامی

1-6- مشخصات فنی كلی

2-6- مشخصات فنی خاص

ضمیمه 1- تعریف نواحی برداشت نمونه های آزمایشی

ضمیمه (2/1)2- مشخصات فنی كلی كفپوش

ضمیمه (2/2)2- مشخصات فنی خاص كفپوش

ضمیمه 3- موكت بافته شده (نوع TUFTED)- كفپوش بافته شده (نوع TUFTED)

ضمیمه 4- كلاس های صوتی

7- تاریخچه و مدارك مورد استناد

1-7- تاریخچه

2-7- مدارك مورد استناد

3-7- معادل با استاندارد

4-7- مطابق با استاندارد

5-7- كلمات كلیدی

1- موضوع و زمینه كاربرد

استاندارد حاضر در مورد دستورالعمل ها و الزامهایی است كه تمام كفپوشهای دارای شكل پذیری حرارتی به كار رفته در كف خودروها باید با آنها مطابقت داشته باشند.

این استاندارد دستورالعمل های ویژه شركتهای خودرو گروه، دستورالعملهای مربوط به كفپوشها (با شكل پذیری حرارتی) را در كشورهایی كه خودروها به بازار عرضه شده اند، كامل می كند.

این استاندارد در مورد روكش كفپوشها به كار نمی رود.

2- نحوه اشاره به مدارك

محصولات مركب (كفپوش+ مواد حفره دار) در كلاس های كارایی مشخص شده X توسط خط مستقیمی با شیب 12Db در اوكتا و به میزان XdB در 1000HZ، ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی
فهرست بندی می شوند.

– نامگذاری ماده.

– كد دانه بندی.

– مرجع مدرك مربوطه به شكل ظاهری (FTM یا SPA) در صورت وجود (به بند 5- شكل ظاهری مراجعه كنید).

– كلاس یا كلاسهای كارایی صوتی در مورد كفپوش مركب دارای لایه پشتی جذب صدا (حالت 8، 1 و 4) در موارد 1 و 4، كلاس صوتی، همان كلاس صوتی كفپوش با لایه پشتی جذب صدا است كه به لایه الاستیكی و (حالت 1) ، به سنگینی (حالت 4) افزوده شده است.

– مرجع استاندارد حاضر.

مثال ها: كفپوش بافته شده F330 با كلاس 16B297100 (حالت 4,3,1,)

– كفپوش بافته شده F330 B29 7100 (حالت 2)

3- دستورالعملهای كلی

همان دستورالعملهای استاندارد B20 01 10 هستند به استثنا فصل بعد كه به صورت زیر كامل شده است:

– تایید تولیدات

تائید كفپوش بر اساس كفپوش شكل دهی حرارتی شده و مواد تشكیل دهنده أن (مثال: موكت، كفپوش طرف راننده، لایه سنگین وزن و غیره) انجام می گیرد. بعلاوه، در مورد كفپوش مركب دارای ماده اسفنجی، وجود یك نمونه تخت به ابعاد 700mm×700mm با ضخامت ماده اسفنجی الزامی است.

بدون توافق سرویسهای فنی مربوط به گروه هیچ تغییری در هیچ یك از مواد، نباید صورت گیرد.

هر تغییری در مواد لزوماً مستلزم یك تایید جدید است.

همه كفپوشهایی كه مورد تایید قرار می گیرند باید به همراه یك گزارش آزمایش از سازنده باشند كه تمام نتایج مربوطه به آزمایشات توصیه شده در استاندارد ویژه كفپوش را ارائه می دهد. بسته بندی و تحویل باید مطابق دستورالعملهای استانداردهای متداول باشد.

– علامتگذاری تاریخ ساخت باید مطابق استاندارد B11 8030 صورت گیرد.

– علامتگذاری قطعه در حال بازیافت باید مطابق استاندارد B20 1315 صورت گیرد.

4- طراحی

كفپوشهای شكل دهی حرارتی شده استاندارد حاضر بوسیله عمل شكل دهی حرارتی موكتهایی كه از لایه های مشروح ذیل تشكیل شده است ساخته می شوند. (cf- استاندارد ISO 2424):

– یك لایه پشتی سبك (پلی اتیلن و غیره)، یا لایه سنگین وزن (EPDM پر و غیره) كه باعث حفظ شكل می شود. ممكن است كفپوش با یك ماده اسفنجی تركیب شده باشد (مواد حفره دار، نمد) كه به عایق بندی صوتی خودرو نیز كمك می كند. مجموعه ای كه بدین ترتیب ساخته شده كاربردهای تزئینی كف و عایق صوتی را تضمین می كند. در مورد كاربرد اخیر، ماده اسفنجی نقش لایه الاستیكی را ایفا می كند.

– موكت راننده كه دارای الزامات استاندارد B65 6210 می باشد.

شكل ظاهری این موكت ممكن است به صورتهای زیر باشد:

– بافته شده (سوزن دوزی شده) به این معنی كه از سوزندوزی مواد بافته شده بهم پیوسته با روش های فیزیكی و/ یا شیمیایی بدست آید. شكل ظاهری ممكن است صاف، حلقوی مسطح یا DILOURE باشد. بنابراین پوشش بافته شده با روكش شدن به پشت موكت ثابت می شود.

– بافته شده باشد (نوع TUFTED) یعنی با وارد كردن رشته های مخمل در پارچه ای كه از قبل ساخته شده و پس از أن ثابت كردن آنها توسط روكش كردن، به ضمیمه 3 مراجعه كنید.

– یا هر طرح دیگری كه اجازه رسیدن به شكل ظاهری درخواستی را بدهد. تجهیزات جانبی كه به همراه كفپوش تحویل می شوند (دستگاه تهویه، جاپایی) در SPA (به بند 5 مراجعه كنید- مشخصات الزامی) مشخص شده اند.

توجه: كفپوشهای مركب دارای شكل دهی حرارتی كه از مواد مختلف ساخته شده اند، نباید بوهایی ایجاد كنندكه برای استفاده كنندگان نامطبوع باشد و همچنین نباید حاوی محصولات سمی یا آسیب رساننده به پوست باشند. در حین مونتاژ یا در دست گرفتن، مواد نباید آسیب ببینند.

5- شكل ظاهری

شكل ظاهری باید مطابق با معیارهای شرح داده شده توسط سرویسهای مربوط به گروه باشد.

در صورتیكه پس از عملیات شكل دهی حرارتی روی قطعات اختلافهای احتمالی نسبت به مراجع مورد نظر مشاهده شود، سرویسهای تحقیقاتی لزوماً باید قطعات را تایید كرده و این قطعات باید به عنوان قطعات مرجع توسط سرویس های كیف واحدهای مختلف تولید و تجهیزات گروه نگهداری شوند.

در تمام موارد، می توان یك FTM (برگه فنی مواد) یا یك SPA (استاندارد محصول تایید شده) تهیه كرد كه دارای مشخصات فنی كلی و مشخصات فنی خاص شكل ظاهری (قبل از شكل دهی) باشد.

6- مشخصات الزامی

كلیه مشخصات الزامی مربوط به كفپوش دارای شكل دهی حرارتی مورد نظر، فقط در یك مدرك تشریحی كه شامل موارد زیر است، گردآوری شده اند:

– جدول A- مشخصات فنی كلی كفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه كنید).

– جدول B- مشخصات فنی خاص كفپوش (به ضمیمه 2 مراجعه كنید).

– این مشخصات خاص مطابق استاندارد B20 0150 موضوع SPA خواهند بود.

كنترل مشخصات، روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از نواحی مختلف كفپوش صورت می گیرد. نواحی نموه برداری در ضمیمه A

مشخص شده و باید در نظر گرفته شوند. در مواردی كه برداشت نمونه ها از این نواحی ممكن نیست، نواحی برداشت جدید دیگری باید در نقشه فانكشنال مشخص شوند.

1-6- مشخصات فنی كلی

الزامها در جدول A از ضمیمه 2 خلاصه شده اند و هر یك از آزمایشها در زیر و به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته خواهد شد.

1-1-6- قابلیت اشتعال در وضعیت افقی

– مطابق روش D45 1333

آزمایش قابل انجام با مواد اسفنجی در صورت جدا بودن از كفپوش.

نمونه برداری از تمام نقاط كفپوش مثل موكت راننده یا نواحی مشخص شده در نقشه فانكشنال ممكن است.

2-1-6- كهنگی آب و هوایی

– مطابق روش D45 1309

4 سیكل AF (با دمای بسیار بالای ورقه، مثال: مجرا، سیكل های BF را انجام دهید).

آزمایش روی یك قطعه كامل و / یا یك نمونه آزمایشی برداشته شده از مجموعه انجام می شود. در پایان آزمایش نباید هیچ گونه گسستگی یا تغییر شكل مشاهده شود.

3-1-6- سایش BTW

– مطابق روش D44 1237

آزمایش قابل انجام بدون مواد اسفنجی.

آزمایش به مدت 300 000 سیكل با حداكثر سرعت انجام شده و درجه گذاری برحسب شكل ظاهری كروی و میزان سایش صورت می گیرد. پس از آزمایش، منیبرهای آزاد را وزن می كنیم.

4-1-6- قابلیت تبخیر مواد پلاستیكی فقط روی یك سطح

– مطابق روش D45 1007

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

آزمایش به مدت 24 ساعت در دمای 100oC روی مواد زیر انجام می شود:

– یك نمونه آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 2 و / یا از ناحیه شماره 1 كفپوش.

– یك نمونه آزمایشی برداشته شده از موكت راننده.

اتلاف وزن را بر حسب g/m2 اندازه گیری كرده و این نمونه های آزمایشی را كه پس از آن برای آزمایش 7-1-6 مورد استفاده قرار می گیرند، مطابق روش D42 1235 نگهداری كنید.

5-1-6- سوراخكاری

– مطابق روش D47 1097

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی

آزمایش روی نمونه های آزمایشی برداشته شده از ناحیه شماره 1 و ناحیه موكت راننده، انجام می شود.

6-1-6- مقاومت در برابر برش جوش ها

– مطابق روش D41 1033

آزمایش قابل انجام روی ماده اسفنجی.

آزمایشها روی نمونه های آزمایشی انتخاب شده از اطراف موكت راننده، (مطابق شكل 2 از ضمیمه 1) كه فاقد جوشهای تزئینی اثر گذار بر نتایج هستند، صورت می گیرند. در تمام موارد، عرض جوش آزمایشی را مشخص كنید. این آزمایشها قبل و پس از 4 سیكل كهنگی نوع AF مطابق روش D47 1309 صورت می گیرند.

7-1-6- رفتار در برابر گرما

– مطابق روش D42 1235

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی جدا متصل به كفپوش.

فقط آزمایشهای انجام شده در سرمای (-20oC) مطابق این روش و با پارامترهای زیر انجام می شوند:

A 200/50/-20oC

آزمایش ها روی نمونه های آزمایشی كفپوش و موكت رانندكه قبلاً مطابق روش D45 1601 تحت آزمایش كهنگی قرار گرفته انجام خواهند شد.

8-1-6- تغییر شكل دائمی ناشی از فشار

– مطابق روش D45 5403- آزمون A

آزمایش قابل انجام فقط روی ماده اسفنجی

آزمایش قابل انجام در نواحی مشخص شده در نقشه فانكشنال.

در دمای 23oC اندازه گیری پس از 15 دقیقه و 7 روز صورت می گیرد.

9-1-6- مقاومت رنگ در برابر نور مصنوعی با دمای پائین

– مطابق روش D47 5252

آزمایش روی یك نمونه آزمایشی برداشته شده از كفپوش، صرف نظر از ناحیه برداشت و روی یك نمونه آزمایشی برداشته شده از موكت راننده صورت می گیرد.

مدت آزمایش: 150 ساعت.

10-1-6- مقاومت رنگ در برابر اصطكاك

– مطابق روش D45 1010

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

نمونه های آزمایشی، قابل برداشت از تمام نواحی زیر پا و موكت راننده می باشند.

11-1-6- تغییر ابعاد و تغییر شكل ظاهری در گرما

– مطابق روش D45 1139

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی.

این آزمایش در ناحیه شماره 3 (به ابعاد) (300mm*300mm) یا هر بعد دیگری كه در نقشه فانكشنال مشخص شده باشد به مدت 4 ساعت در دمای 85oC صورت می گیرد.

علاوه بر این مقاومت حجمی شكل دهی حرارتی در نواحی كه تغییر شكل بسیار زیادی داشته (مثال: مجرای جلو) نیز باید مورد بررسی قرار گیرد. بنابراین، این نواحی در مدارك مشخص شده اند.

12-1-6- رفتار در آب و هوای مرطوب- مقاومت در برابر میكرو- ارگانیسم ها

– مطابق روش D47 1217

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی.

صرف نظر از محل برداشت نمونه آزمایشی روی كفپوش (كه شامل موكت راننده نیز می شود)، پس از انجام آزمایش و گذشت 7 روز نباید بوی نامطبوع یا رطوبت مشاهده شود.

زمانیكه كفپوش دارای كلاسهای كارایی متعددی باشد، نواحی نمونه برداری متعددی (وزن، ضخامت) و نمونه های متعدد كابین كوچك، مثل كلاسهای مشخص شده استانداردی باید در نظر گرفته شود.

در زیر هر یك از آزمایشهای الزامی، به همراه دستورالعمل های مربوط به راه اندازی آن در زمان مقتضی در نظر گرفته شده است.

نواحی نمونه برداری در نقشه كفپوش واشتباهاً در ضمیمه 1، مشخص شده اند.

13-1-6- كدر شدن- Embuage

– مطابق روش D45 1727

آزمایش قابل انجام با ماده اسفنجی در صورت جدا بودن از كفپوش.

آزمایش قابل انجام در دمای 80oC.

14-1-6- سائیدگی (hmomargy- سایش سنج)

– مطابق روش D44 1074

آزمایش قابل انجام بدون ماده اسفنجی. در مورد مواد نرم، آزمایش مطابق بند جای نمونه آزمایشی وبا روش D44 1074 روی یك نمونه آزمایشی برداشته شده از كفپوش زیر پای راننده به مدت 300 دور با كاغذ P400 صورت می گیرد. اتلاف وزن برحسب g/m2 بیان می شود.

15-1-6- پارگی (ماشین كشش)

– مطابق روش D41 1126

صرف نظر از محل نمونه برداری و وضعیت نمونه های آزمایشی (به جز كفپوش زیر پای راننده)، مقاومت پارگی باید مطابق الزام تعیین شده باشد.

2-6- مشخصات فنی خاص

مشخصات فنی خاص كفپوش باید مطابق استاندارد B20 0150 به صورت SPA، ارائه شوند.

در جدول B (ضمیمه 2) مشخصات فنی الزامی گردآوری شده اند. این الزامها ویژه هر یك از كفپوشهای دارای شكل پذیری حرارتی هستند.

1-2-6- عایق بندی صوتی روی نمونه تخت كفپوش مركب

– مطابق روش D45 5038 (به ضمیمه A مراجعه كنید)

استفاده از كفپوش مركب و اجزا مختلف جدا یا متصل به أن باید همراه با نمونه های تخت به ابعاد 700mm*700mm برای آزمایش در كابین كوچك باشد.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
سلام.به وبسایت ما خوش آمدید.
دوست گرامی سلام.برای مشاهده توضیحات کامل محصول دانلودی ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی روی دکمه ادامه مطلب کلیک فرمایید

ضخامت كرك های مفید در منسوجات فرشی

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید