گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) :

مقدمه

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاماً به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

10-1 پلیمریزاسیون:

الیاف نساجی به طور کلی پلیمر هستند.پلیمر ماده ایست متشکل از یک سری واحد های (مونومر) کوچکتر.ممکن است خود مونومر بتواند دارای ترکیبی ساده یا پیچیده باشد.

اندازه ی مولکولی ماده ی پلیمر به شناسایی خواص مکانیکی ماده ی پلیمر کمک می کند و ممکن است ماده ی پلیمر از چند واحد و یا چند صد هزار واحد مونومر تشکیل شده باشد.اتصال مونومر ها به وسیله ی پیوند کوالانس و به طور خطی انجام می گیرد . پیوند این مواد به یکدیگر ممکن است به دو طریق انجام شود:

الف)پلیمر شدن تراکمی یا مرحله ای

ب)پلیمر شدن اضافی

11-1 استحکام کششی مواد اولیه:

نظر به اینکه در مراحل ساختن الیاف مصنوعی،فیلامنت را می کشند،لذا برخی از خصوصیات لیف تغییر می کند و یکی از مهمترین عواملی که تخت تأثیر قرار می گیرد،استحکام کشش ا لیاف است. ضروری ترین خاصیت الیاف که به عنوان خام برای تهیه نخ و سپس در ساختمان پارچه به کار می رود،قدرت آن است و نظر به اینکه بر حسب مقاصد مختلف پارچه هایی که تهیه می شوند،باید استحکام و دوام متفاوتی داشته باشند؛بنابراین نخ را با مشخصات ویژه که با نوع پارچه متناسب باشند، تهیه می کنند.قدرت یک نخ همیشه کمتر از مجموع قدرت اجزای متشکله الیاف است . بنابراین ما همواره قدرت واقعی خود لیف را در نظر می گیریم ولی در عمل منظورمان از کلمه قدرت ، مقاومت الیاف؛نخ و یا پارچه است که در جهت محور طولی آن کشیده می شود تا پارچه شود.

برای بیان نیروی مقاومت ا لیاف از دو اصطلاح مقاومت کشش یا استحکام کشش استفاده می کنیم. استحکام کششی،مقاومت الیاف را بر حسب پاند نیرو بر اینچ مربع “PSI” یعنی نیرویی که میتواند نخی را که یک اینچ مربع مساحت مقطع آن است از هم جدا کند،بیان می کند.

هنگامی که لیف تحت کشش قرار می گیرد،زنجیر های بلند و کوتاه مولکول ها از لا به لای یکدیگر بیرون کشیده می شوند.در این هنگام صرف نظر از اتصال های جانبی بین زنجیرها،خود اتصال هایی بین مولکولی لیف نیز مقاومت می کنند.هنگامی که نیروی کشش،نسبت پارگی لیف نشده است،یا در اثر لغزش مولکول ها روی یکدیگر و باز شدن تاخوردگی های آن ها،به طول لیف افزوده میشود، در این مدت این پیوستگی ها هستند که در برابر نیرو مقاومت می کنند.

در مورد الیافی که آرایش مولکولی آن ها کمتر است،این نیروی کشش صرف گسیختن آن عده از زنجیر ها می شود که در جهت امتداد کشش هستند. بنابراین ا لیافی که بیشتر آرایش یافته اند مقاومتشان نیز زیاد تر است و مقدار نیرویی که صرف خنثی کردن پیوستگی های جانبی مولکول های آرایش یافته می شود،بیشتر از نیرویی است که صرف گسیختگی خود زنجیر مولکولی می شود. مواد اولیه این کارخانه از شرکت هندوستان و شرکت الیاف سازان تهیه می شود که این مواد اولیه بستگی به سفازشات داده شده می تواند رنگی ،سیاه یا سفید باشد.

1-12 دستگاه های خط تولید کارخانه:

1.دستگاه air jet (جت هوا )

2.دستگاه تکسچرایزینگ

3.دستگاه covering

1-13 سالن های کارخانه:

این کارخانه،کارخانه کوچکی است و دارای 5 سا لن می باشد که در سالن 1،2و3 به ترتیب دستگاه جت هوا، تکسچرایزینگ و covering وجود دارد.سا لن دیگر مخصوص دسته بندی است. همچنین این کارخانه مجهز به سیتم تهویه می باشد که در مورد هریک به تفکیک توضیح داده میشود.

1-14ماشین آلات بخش های مختلف کارخانه:

Air jet ، تکسچرایزینگ و covering که کار هریک از این دستگاه ها این است که poy ها (مواد اولیه)را به نخ مورد نظر که بستگی به سفارشات دارد، تبدیل می کند.

فصل دوم:دستگاه ریسندگی air jet (جت هوا)

2-1 سالن شماره 1 (دستگاه air jet «جت هوا» )

دستگاه air jet این کارخانه خریداری شده از کشور آلمان می باشد و نام شرکت سازنده آن ssm است.

این دستگاه مجهز به سیستم کامپیوتری می باشد که به صورت زیر از آن استفاده می شود:

1)انتخاب گزینه recipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینه assign ( تعیین کردن )

3)انتخاب پزیشن با دکمه زرد رنگ

4)دوباره انتخاب گزینه resipe (دستو رالعمل)

5)انتخاب فایل

6)ok

7)فشار دادن دکمه زرد رنگ

8)اتصال به دکمه آبی

نصب برنامه طبق دستورالعمل بالا بر روی هر پزیشن (موقعیت) انجام می شود.

قابل توجه:که در زمان نصب برنامه پزیشن به هیچ وجه نباید حرکت داشته باشد و باید خاموش باشد.

برنامهRset کردن انتخاب سوم می باشد که به صورت زیر عمل می گردد:

1)انتخاب گزینه configuration (ترکیب)

2)انتخاب گزینه position calibration (کالیبره کردن دستگاه)

3)انتخاب پزیشن

4)ok

5)انتخاب گزینه godest (غلتک گیرنده-مجموعه متشکل متشکل از سیلندر)

6)Reset

باید توجه شود که حتما باید فقط یک پزیشن ا نتخاب شود.

برای اصلاح نخ برنامه مورد نظر استفاده قرار می گیرد:

1)انتخاب گزینهRecipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینهEdit (تنظیم)

3)دوباره انتخاب گزینه resipes

4)انتخاب برنامه

در صورت تمام شدن برنامه های مختلف باید دستگاه را به حالت : اولین حالت Position

در آورد.

اساس کار air jet آب،حرارت و باد می باشد.فشاری که فشار سنج متصل به کناره دستگاه قرار دارد،باید روی bar 9 تنظیم باشد.

2-2 وظیفه ماشینair jet :

انجام عملیات گوناگون بر روی الیاف مصنوعی به منظور نزدیک کردن خواص فیزیکی آن ها به الیاف طبیعی نظیر فرو موج و حجیم سازی به کمک هوای فشرده.

2-3 هدف و کاربرد ماشین air jet:

ماشین تکسچرایزینگ air jet منحصراً برای دادن تاب به نخ و نخ پیچی نخ های یکسره طراحی شده است که تقریبا برای نمره نخ های تا dtex 3200 کاربرد دارد.هر استفاده دیگر راجع به آن هدف ماشین را متوقف می کند.صاحب کارخانه هر مسئولیتی را برای هر نتیجه زیان آوری قبول نمی کند. متصدی مسئولیت را در یک سری حالات خاص متحمل می شود.

ماشینairjet مطابق با وضعیت بعدی صنعت، اطمینان وایمنی ساخته می شود و تنظیمات خاص خود را دارد. هرچند خطر برای بهره برداری کارخانه و قسمت های مختلفی که می تواند صدمه های گوناگون،و خرابی را برای ماشینairjet داشته باشد و همچنین تجهیزات دیگری که نمی تواند کاملاً در طول عملکرد دستگاه نقشی داشته باشد.

به این دلیل این ماشین ممکن است تنها در تکمیل کردن کارهای سفارش شده که به هدف دادن فروموج و حجیم سازی الیاف باشد، استفاده شود.هر نقصی که بتواند اثر منفی بر روی محصولات ماشین داشته باشد،باید فورا برطرف گردد.

2-4دستگاه های ایمنی ماشین air jet :

1)کلید برق اصلی

2)کلید برق راهنما

3)حفاظی که تسمه هارا می پوشاند.

4)جعبه جت

2-5 سطوح پر خطر ماشین:

1)نخ هایی که در راه نخ قرار دارند.

2)پوشش جلویی ماشین

3)عضو گرم کننده ماشین و مجموعه متشکل از چند سیلندر و غلتک گیرنده(گودت)

4)لامپ سیم پیچی شده

5)پایه استوانه دستگاه

6)دافر(قسمت محصول دهنده)

7)فولاد U شکل کنترل کننده

8)جعبه کشو داری که در مسیر معینی گردش می کند.

2- 6 معیارها و مشخص کردن مدت زمان،به طور تخصصی در دستگاه:

میزان و تعداد موقعیت ها : 4 8 12 16 20

مسافت کل(واحد:طول در متر): 4.18 6.42 8.67 10.91 13.16

میزان و تعداد موقعیت ها: 24 28 32 36 40

مسافت کل(واحد:طول در متر)15.41 17.65 19.90 22.14 24.39

2-7 وزن قسمت های مختلف دستگاه:

جعبه کشو دار دوار: kg175

صند.ق بزرگ: kg260

تخته: kg200

قسمت جلو دهنده نخ: kg 1315

قسمت برش دستگاه: kg 1250

هیتر لوله دار: kg320

دستگاه تقطیر کشش: kg320

2-8 وضعیت دما و رطوبت:

دمای موجود: 10 درجه سانتی گراد تا 30 درجه سانتی گراد

رطوبت اضافی: تا 70%

2-9 مواردی که برای تولیدمحصول در این دستگاه باید مد نظر قرار داد:

1)نخ:الیاف بلند پیوسته را شامل می شود.

2)نمره نخ: حد اکثر نمره نخ dtex 3200 می باشد.

3)ضخامت بسته های نخ موجود: حداکثر 440 میلی متر می باشد.

4)وزن بسته های همراه نخ: 8 کیلو گرم می باشد.

5)تاب نخ: که همراه با نخ پیچی است.

6)لامپ های مناسب برای پردازش و تولید: که به صورت استوانه هستند.

7)بو بین میان بر: که اندازه 290 میلی متر را دارا می باشد.

8)طول تراورس(نوسانگر): 150 تا 250 میلی متر است.

9)سرعت نخ: دارای سرعت حد اکثر تا 1000 متر بر دقیقه می باشد.

2-10 کنترل و نظارت دستگاه توسط موارد زیر صورت می گیرد:

1)توسط برنامه: 1.X V

2)نمایشگر: LCD با صفحه ای که به سر انگشتان حساس است و کنترل،توسط آن صورت میگیرد

11-2راه اندازی دستگاه و توان مورد نیاز برای هر قسمت:

1)حفظ تغذیه،غلتک گیرنده تراز 0 : هرکدام 0.4 کیلو وات توان نیاز دارد.

2)خط تغذیه،غلتک گیرنده تراز 1: هرکدام 0.75 کیلو وات نیاز دارد.

3)مجموعه گیربوبین: 0.26 کیلو وات توان نیاز دارد.

2-12 گرم کننده دستگاه airjet و توان مورد نیاز آن:

1)گرم کننده غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw 1.10 می باشد

. 2)گرم کننده لوله ای شکل و توان مورد نیاز آن Kw 0.85 می باشد.

3)دستگاه کشش بخار غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw2.20 می باشد

4)دستگاه کشش نخ اضافی و توان مورد نیاز آن Kw 2.20 می باشد.

. 2-13 طراحی و کارکرد دستگاه:

1)قسمت پایانی ماشینی

2)جعبه کشو دار دوار

3)قسمت برش دستگاه

4)واحد کشش توسط بخار

5)قسمت محصول دهنده دستگاه

تنظیم کردن ماشین جت هوا به ساختار دستگاه بستگی دارد.حداقل شکل های آن قسمت پایانی

ماشین، جعبه کشو دار دوار و یک قسمتی که دارای چهار موقعیت می باشد،است.

حداکثر شکل های آن از ده قسمت تشکیل شده که می توانند در کنار هم سرعت بگیرند.

سیستم هایی که برای متراکم کردن هوا،آب، بخار و واحد تقطیر کشش استفاده میشوند،ماشینهای جامعی هستند.ماشینairjetهمچنین می تواند به طور انتخابی و خود کار محصول دهد.

2-14 نخ راهنما:

نخ های انفرادی هستند؛به صورت کشیده وممتد که برروی قفسه های دواری قراردارند،بین غلتکها گیرنده(گودت های)گرم کننده c .0 و c .1 مغز نخ به صورت ممتد و در یک مسیر مشخص در دستگاه جت هوا به وسیله قسمت تغذیه کننده،تغذیه می شود. تغذیه بیش از حد توسط E .1/C.1 و تغذیه کننده w2 معین می شود.

تغذیه کننده w2 مهمترین و اصلی ترین تغذیه کننده است. سایر تغذیه کننده ها فرعی و کمکی هستند.تا زمانی که نخ های فانتزی و نخ تزیینی افکت مستقیماً سر راه ماشین airjet قرار دارند،مغز نخ در ابتدا فقط افت رطوبت دارد.

2-15 چگونگی تبدیلpoy به نخ در ماشین airjet:

ابتداpoyها (مواد اولیه) بر روی قفسه های مخصوصی قرار می گیرند که این قفسه ها دارای چهار طبقه و به صورت 11 ضلعی می باشند؛سپس از روی قفسه به سمت دستگاه ها هدایت می شوند، که این کار توسط کارگر انجام می گردد.در روی هر چهار طبقه بر روی هر رأس 11 ضلعی دوکهایی تعبیه شدده که مواد خام poy بر روی آن قرار می گیرد.

از روی این قفسه ها لوله های متعددی (24لوله)به سمت airjet متصل می شود که ماشین ریسندگی airjet توسط سیستمی که مجهز به کامپیوتر می باشد،برنامه ریزی می شود.این سیستم وظایف متعددی از جمله تبدیل نمره نخ،تنظیم کشش،پرز نخ، نرمی و سفتی نخ را برعهده دارد.

در این دستگاه نمره نخ های 300،900و1600استفاده می شود که همه ی این ها بستگی به سفارشات مختلف دارند .

شماره (نمره)گذاری نخ های نساجی : در صنعت نساجی برای مشخص کردن ا بعاد نخ و محاسباتی که در تهیه ی نخ و بافتن پارچه لازم است ،واحد هایی برای اندازه گیری کمی نخ تعیین شده است. شماره ی نخ در واقع بیان عددی ظرافت نخ است. در صنایع الکتریکی که برای مشخص کردن ا بعاد یک سیم ،قطر آن را به وسیله ی ریز سنج اندازه گیری می کنند و با استفاده از جداول استانداردی که برای این منظور تهیه و محاسبه شده است ا بعاد و مشخصات سیم را تعیین می کنند. در مورد اندازه گیری نمره ی یک نخ که ظا هراً شبیه یک سیم است ،کار برد این روش دارای اشکالاتی خواهد بود که سبب استفاده در تعیین مشخصات نخ می شود. مثلا مقطع نخ ها ،به ویژه نخ های حاصل از ریسندگی کاملا مدور نیستند و قطر نخ همواره یکسان و یکنواخت نیست. در مورد نخ های فیلامنت نیز اشکال فشرده و نواری شدن وجود دارد و اندازه گیری قطر آن با خطاهایی همراه خواهد بود که از دقت عمل می کاهد . بدین ترتیب روش استفاد ها از اندازه گیری قطر نخ به وسیله ریز سنج رد می شود .

روش دیگری که دقت عمل بیشتری دارد ،ا ندازه گیری قطرنخ به وسیله ی دستگاه های نوری است .در این مورد نیز به خاطر عدم یکنواختی در قطر نخ لازم است که حدود 100تا200اندازه گیری از نمونه های مختلف همان نخ به عمل آید که این خود ،کاری طولانی وبرای مقاصد موردنظر مناسب نیست.

مناسب ترین روش موجود ،در حال حاضر بر قراری رابطه بین وزن و طول نخ است. که دو طریقه ی مستقیم و غیر مستقیم برای تعیین نمره ی نخ از این رو متداول است که در زیر شرح داده شده است :

1) طریقه ی مستقیم:در روش شماره گذاری مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از وزن واحد طول نخ یا حاصل تقسیم سنگینی طولی آن نخ به سنگینی طولی شماره ی یک (استاندارد). این روش برای شماره گذاری ابریشم و ا لیاف مصنوعی متداول است . باید اشاره کرد که واحد های وزن و طول در کشور های مختلف و در سیستم های تجارتی مملکت های مختلف با هم تفاوت هایی دارند . ولی اصول کلی آنها یکی است و در زیر رابطه ی عمومی برای روش مستقیم ذکر می شود .

(1-2) N=(W.l)/L

که در آن :

=Nنمره ی نخ یاشما ره ی نخ .

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم – پوند)و رطوبت معین .

=Lطول نمونه ی نخ

=lواحد طول در سیستم

2)طریقه ی غیرمستقیم :در شماره گذاری غیر مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از نسبت واحد های طول به واحد وزن،یعنی طول یک واحد از وزن نخ .شماره های به دست آمده از این طریق عکس شماره های حاصل از روش مستقیم است. این روش برای شماره گذاری نخ های پنبه – کتان –پشم – آسپست و غیره به کار می رود . در ابن مورد نیز باید گفت که واحد های مختلفی برای وزن و طول وجود دارد .

در زیر رابطه ی عمومی برای روش غیر مستقیم ذکر می شود :

N=(L.w)/(l.W)

(2-2)

که در آن :

=Nنمره یا شماره ی نخ

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم-پوند)و رطوبت معین.

=wواحد وزن در سیستم .

=Lطول نمونه .

=lواحد طول در سیستم.

روش متریک: تعداد واحدهای 1000متری نخ که یک کیلو گرم وزن داشته باشند ، نماینده نمره نخ در این سیستم است . امروزه تعداد زیادی از این نمرات نخ به کار برده نمی شوند و اکثر کشورها سعی می کنند که برای جلوگیری از اشتباهات زیادی که در این روش های مختلف وجود دارد ، از سیستم بین المللی گرکس که جزء روش مستقیم شماره گذاری است ، استفاده کنند.

یک گرکس نخی است که10000متر آن یک گرم وزن داشته باشد و اگرNگرم وزن داشته باشد نمره آن Nخواهد بود .

روش تکس: نوع وسیعی که در شماره گذاری نخ وجود دارد و روش های ناشی از عادات و رسوم ، در داد و ستد های محلی و حتی جهانی نخ مشکلاتی را به وجود آورده است. به این منظور برای دوری از این همه روش های کسل کننده و گاهی غیر عملی در داد و ستد به نظر رسیده است که سیستم بین المللی ساده تری جایگزین این روش های محلی شود . لذا در سال 1956میلادی سازمان جهانی استانداردها (I.S.O.) روش تکس را پیشنهاد کرد و بدیهی است که استفاده از این روش به مرور زمان جایگزین سایر روش ها خواهد شد و یک هماهنگی در این زمینه به عمل خواهد آمد.

یک تکس نخی است که 1000متر آن یک گرم وزن داشته باشد .

تکس یک سیستم مستقیم شماره گذاری نخ است و کاربرد آن نیز ساده است. در مورد الیاف و فیلامنت های ظریف نیز از میلی تکس استفاده می شود که وزن 1000 متر فیلامنت را بر حسب میلی گرم بیان می کند. در مورد نخ های قطور و فتیله طناب و کابل و اجناس مشابه آن از اصطلاح کیلو تکس استفاده می شود که وزن 1000متر را بر حسب کیلو گرم بیان می دارد.

که این تبدیل نمره نخ در این کارخانه توسط سیستم کامپیوتری صورت می گیرد.

در دستگاه ریسندگی air jet(جت هوا)نخ ها 3به 2 کار می کنند.

این دستگاه از20 پزیشن تشکیل شده است که بر روی هر پزیشن جمعا 4 کلید و چراغ وجود دارد که عبارتند از یک کلید سبز رنگ ، کلید آبی رنگ ، یک کلید قرمز رنگ و یک چراغ قرمز. که کلید سبز ،کلید startاست و دستگاه راه اندازی می شود که با اولین فشاری که به کلید سبز وارد می کنیم دور تند و با دومین فشار دور کند دستگاه تنظیم می شود.

با کلید آبی رنگ حرکت دوک تنظیم می شود و دوک پایین و بالا برده می شود، همچنین سر نخ با این کلید گرفته می شود . عملیات داف کردن (افتادن دوک) نیز با این کلید صورت می گیرد.

وقتی که برق دستگاه قطع می شود ، کلید قرمز رنگ را فشار می دهیم تا برنامه را بخواند.

چراغ قرمز زمانی که روشن و خاموش می شود(چشمک می زند) زمانی را نشان می دهد که نخ بریده است و یا زمانی است که به داف رسیده است.

(به تعویض بسته پر با خالی در ماشین های نساجی داف گویند.)

24لوله ای که از زیر قفسه می آیند و درون آن ها نخ است به سمت دستگاه ریسندگی جت هوا می روند که از پایین این دستگاه وارد می شود.این دستگاه از 20 قسمت تشکیل شده که بر روی هرکدام از این قسمت ها یک دوک قرار می کیرد که محصول نهایی بر روی این دوک ها پیچیده می شود. نخ هایی که از لوله های رابط قفسه می آیند ابتدا به قسمت پایین دستگاه می روند.

ابتدا دو نخ هر کدام به طور جداگانه از سنسور رد شده که نخ ها را نگه می دارد و سپس دو نخ از روی دو گودت (که به مجموعه متشکل از چند سیلند یا به غلتک گیرنده گودت گویند.) عبور می کند و بالا تر از آن بر روی گودت دیگر قرار گرفته و حرکت می کند و دوباره بالا تر از آن بر روی تسمه دیگر این نخ قرار می گیرد و از گیره ای رد شده و سپس وارد محفظه ای می شود که درون آن جت و لوله رابط قرار دارد ؛ که فشار باد و آب نقش موثری را درون محفظه رابط و جت بر عهده دارد. وقتی که دو نخ وارد این محفظه می شوند جت با فشار آب و باد دو نخ را به یک نخ تبدیل می کند.

هرگاه نخ بیرون می افتد دستگاه به طور خودکار خاموش می شود. نخ دور گودت پیچیده شده و هیتری که درون آن است باعث پختن نخ می شود و کش (حالت کشسانی نخ) را می گیرد. بر روی دستگاه قطعات کوچکی که بر روی آنها چراغ قرمز وجود دارند، سنسور هستند.

از هر گودت یک نخ وارد جعبه جت می شود که درون جعبه جت ، جت وجود دارد که دو نخ توسط فشار آب ، هوا و گرما تبدیل به یک نخ می شود و از سوراخ محفظه (جعبه جت) بیرون می آید و به دور گودتی که در بالای جعبه جت قرار دارد پیچیده شده و از آنجا به دور گودت کناری نخ هدایت می شود و از روی آن گودت به بالای اهرمی که به هیتر ها متصل است می رود .

هیترها بستگی به نوع نخ تولیدی ، دماهای گوناگونی دارند که این دماها می تواند از 200 تا 1800 درجه سانتی گراد باشد . سپس نخ از روی اهرم ها به قسمتی که بوبین روی آن قرار دارد می رود ، البته قبل از آن از روی غلتک روغن و هدایت سنج رد می شود و نخ نهایی پیچیده می شود. وقتی که نخ ها به طور کامل به دور بوبین پیچیده شدند به طور اتوماتیک از دستگاه خارج می شود.

جت نخ حاصل از effect وcornمی باشد که cornبر روی کشش اثر دارد و کشش بر روی پرز نخ ، نرمی و سفتی نخ تاثیر می گذارد.

در دستگاه air jetاین کارخانه طبق سفارش داده شده : پزیشن 1تا 5 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 900، پزیشن 5تا10 نخ مشکی 900و پزیشن 10 تا 20 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 1600 تولید می کند.

هر چهار پزیشن ، چهار پزیشن با برق 400 ولت کار می کند. در قسمت کناری دستگاه روغن پمپاژ شده و به درون شیلنگ ها و از آن جا به سمت غلتک روغن می رود.

قسمت کشش دستگاه (suction) ، اضافه آب را بیرون می کند . آبی که درون جعبه جت ها وجود دارد با نخ تماس گرفته و در کنار دستگاه قرار دارد. شیر ها تنظیم باد را بر عهده دارند که برای نخ های مختلف و برنامه های متفاوت درجه باد از “6-8-9-10” تغییر می کند.

درجه های کناری دستگاه جک را جلو و عقب برده و فشار آن را تنظیم می کند ؛ که فشار آن معمولا روی bar9 تنظیم می شود.

درجه های پایین مربوط به قسمت کشش است و مخلوط باد ها را تنظیم می کند.

همانطور که گفته شد وقتی که دوک ها به طور کامل نخ بر روی ان ها پیچیده شد به طور اتوماتیک از دستگاه خارخ می شود که این دوک ها برای سنجش وزر که از روی وزن آن ها میزان تولید روزانه را حساب می کنند به سالن بسته بندی رفته که در بخش بسته بندی در مورد آن صحبت خواهد شد.

2-16 خصوصیات نخ هایی که توسط دستگاهair jet تولید می شوند:

ساختمان ایده ال نخ هایی که توسط ماشین ریسندگی air jet تولید می شوند شامل یک هسته با الیاف موازی با یکدیگر می باشد که توسط یک سری الیاف کمر بندی در کنار یکدیگر نگه داشته می شوند .

الیاف موجود در هسته و الیاف کمر بندی ، از نوع الیاف استیپل می باشد. ساختمان این نخ ها دارای مزیت نسبی به دیگر روش های ریسندگی می باشد. از این جمله می توان به حذف تاب حقیقی در نخ و در نتیجه افزلیش سرعت تولید نخ در این سیستم ریسندگی اشاره نمود .

دیگر آنکه با تغییر در طراحی صورت گرفته در ساختمان جت تاب دهنده ، نخی با ساختمان جدید نسبت به نخ تولیدی در سیستم ریسندگی دو پنت تهیه می گردد.

اساس آنکه ماشین ریسندگی جت هوا به موفقیت تجاری دست پیدا کند وجود سیستم کشش خوب ، یک جت تاب دهنده مناسب ، واحد برداشت با عملکرد مناسب و لوازم جانبی از قبیل کنترل پارگی ،داف اتوماتیک و سیستمی برای کنترل کیفیت نخ می باشد . اما در هر صورت مهم ترین فاکتوری که نشان دهنده توانایی یک سیستم ریسندگی می باشد تعداد ا لیاف کمر بندی و توزیع آن ها در سطح نخ می باشد که در نهایت سبب افزایش کیفیت نخ تولیدی می گردد. بنا بر مطالب گفته شده ، استفاده از دو جت هوا که جهت گردش هوا در این دو جت بر خلاف یکدیگر می باشد . سپس بهبود پیچش الیاف کمر بندی و افزایش احتمال در گیر شدن الیاف با ساختمان نخ خواهد شد.

در مقایسه با سیستم ریسندگی تک جتی ، سیستم ریسندگی دو جتی با گردش هوای یکسان و سیستم ریسندگی در جتی با گردش هوای مخالف سبب افزایش بهتر الیاف کمربندی و افزایش استحکام نخ خواهد شد .

الیاف محکمتر،بلندتر و ظریفتر سبب تولید نخ های با استحکام پایین در سیستم ریسندگی جت هوا می گردد. علت این مسئله را می توان در خصوصیات فردی زیر جست وجو کرد که این مسئله همیشه صادق نیست و همان طور که گفته شد به خصوصیات لیف بر میگردد. بدین گونه در بعضی الیاف، ا لیاف ظریفتر عمدتاً بلندتر بوده و از ابن رو استحکام آن ها بیشتر می باشد.

الیلف کناری با پیچیده شدن به دور هسته ی نخ سبب تولید الیاف کمربندی و بهبود استحکام نه خواهند شد. تعداد الیاف کمربندی محدود بوده و به تعداد کل ا لیاف بستگی ندارد.بدین ترتیب با افزایش الیاف موجود در نخ (نخ ضخیم)درصد الیاف کمربندی کاهش پیدا کرده و از این رو استحکام نخ سیر نزولی پیدا می کند.

با توجه به مطالب ذکر شده می توان دریافت که چرا امکان ریسیدن پلی استر در سیستم ریسندگی جت هوا وجود دارد. همان طور که آشکار است ساختمان نخ های کمربندی شامل یک هسته از الیاف استیپل است که توسط ا لیاف کمربندی تقویت شده است.

آزمایشات انجام شده در رابطه با نخ های با ساختار لیف کمربندی نشان داده که این گروه از نخ ها دارای ساختمانی پیچیده ترنسبت به نوع ایده آل آن دارد و دارای یک ساختمان واحد نمی باشد.

هرکدام از این موارد سبب افزایش استحکام نخ خواهد شد. از این رو تلاش برای طراحی جتی با ساختار متفاوت،به منظور کاهش تنش بر روی این گونه الیاف در هنگام تشکیل و از طرفی محکم تر پیچیده تر شدن و بلند تر شدن طول ا لیاف کمربندی آغاز گردید که در نهایت سبب تولید سیستم جدید با کیفیت ممتاز در جهت تهیه نخ های ظریفتر ابداع گردید.

آشکارا می توان در یافت که تنها راه افزایش این گونه الیاف، افزایش الیاف کناری می باشد. تعداد الیااف کناری محدود بوده و تنها الیافی که از ناحیه کشش بیرون زده توانایی پیوستن به الیاف کناری را دارا می باشد. از این رو به منظور افزایش تعداد این گونه الیاف تصمیم به استفاده از یک سیستم سه بعدی به جای یک سیستم دو بعدی تاب دهنده در جت هوا گرفته شد.انتخاب این سیستم سبب افزایش تعداد الیاف کناری خواهد شد.

ریسندگیair jet یک تکمیل تجاری موفق که به صورت ریسندگی فشار هوا است،که رشته ی کشیده شده از الیاف بیرون می کند. همچنین پارچه تولید شده از نخ ریسیده شده جت هوا نسبت به نخ ریسیده شده ی رینگ ضخیم تر است.

نمره نخ،استحکام،نا یکنواختی و تکمیل نشدن نفوذ مواد خام بستگی به نوع و شرایط و تنظیم ماشین دارد.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
پژوهشگر گرامی فایل کامل گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) با تنظیمات کامل و دقیق آماده مطالعه و بررسی شما می باشد شما با دانلود فایل گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) دیگر نیاز به ویرایش اساسی در داخل فایل را ندارید برای مشاهده بخشی از متن فایل بر روی دکمه “توضیحات بیشتر ” در پایین این متن کلیک کنید.

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

برج های خنک کننده (cooling tower)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

برج های خنک کننده (cooling tower)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

برج های خنک کننده (cooling tower) دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد برج های خنک کننده (cooling tower) کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي برج های خنک کننده (cooling tower)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن برج های خنک کننده (cooling tower) :

برج های خنک کننده (cooling tower)

برج خنک کننده


دراکثر کارخانجات کوچک و بزرگ یکی از مهمترین و اساسی ترین دستگاهها می توان انواع برجهای خنک کننده را نام برد.

برجهای خنک کننده علاوه بر آب به منظور خنک کردن سیالاتی دیگر در صورت لزوم مورد استفاده واقع می شود.
با توجه به اینکه برجهای خنک کننده معمولاًً حجیم می باشند و بعلت پاشیدن آب در محیط اطراف خود و خرابی تجهیزات آن را معمولاًٌ در انتهای فرایند نصب می کنند.
اگراز وسایل برجهای خنک کننده صرف نظر نشود برای ساخت برج تکنولوژی بالایی نیاز نیست همانطور که در ایران در حال حاضر ساخت این برجها در حد وسیعی صورت می گیرد .برجها با توجه به شرایط فیزیکی و شیمیایی خاص خود دچار مشکلاتی می شوند ولی معمولاٌ زمانی لازم است تا این مشکلات برج را از کار بیاندازد طولانی است.،ولی عملاٌ اجتناب ناپذیر است.
در این مجمعه تا سر حد امکان سعی شده است که دیدی نسبتاً کلی راجع به برج به خواننده منتقل شود و تا حد امکان از جزییات مربوط به برجهای خنک کننده توضیح لازم داده شده باشد.
پیشگفتار :
برج خنک کننده دستگاهی است که با ایجاد سطح وسیع تماس آب با هوا تبخیر را آسان می کند و باعث خنک شدن سریع آب می گردد.عمل خنک شدن در اثر از دست دادن گرمای نهان تبخیر انجام می گیرد، در حالی که مقدار کمی آب تبخیر می شود و باعث خنک شدن آب می گردد.باید توجه داشت آب مقداری از گرمای خود را به طریق تشعشع ،هدایتی وجابجایی و بقیه از راه تبخیر از دست می‌دهد.
بیشتر دستگاههای خنک کن از یک مدار بسته تشکیل شده اند که آب در این دستگاهها نقش جذب ، دفع و انتقال گرما را به عهده دارد، یعنی گرمای بوجود آمده توسط ماشین جذب و از دستگاه دور می سازد. این کار باعث ادامه کار یکنواخت و پایداری دستگاه می شود.
در دستگاههایی که به دلایلی مجبوریم آب را بگردش در آوریم و یا به کار ببریم باید بنحوی گرمای آب را دفع کرد. با بکار بردن برجهای خنک کننده این کار انجام می گیرد. در تمام کارخانه ها تعداد زیادی دستگاههای تبدیل حرارتی (heat exchanger) وجود دارد که در بیشترآنها آب عامل سرد کنندگی است.
بدلایل زیر آب معمولترین سرد کننده هاست:
1. بمقدار زیاد وارزان در دسترس می باشد.
2. به آسانی آب را می توان مورد استفاده قرار داد .
3. قدرت سرد کنندگی آب نسبت به اکثر مایعات) در حجم مساوی )بیشتر است.
4. انقباض و انبساط آب با تغییر درجه حرارت جزیی است.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها دارای 132 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها :

فصل اول

مقدمه

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحكم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به كار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد كه این مواد تحت این شرایط دارای استحكام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن كه سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، كه بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یك محرك قوی برای اختراع و كاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیكروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ كبالت (ویتالیوم) برای برآورده كردن نیاز به استحكام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیكل- كروم (اینكونل و نیمونیك) مانند سیم نسوز كم و بیش وجود داشتند و كار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

1-1- معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیكل، پایه آهن- نیكل و پایه كبالت هستند كه عموماً در دماهای بالاتر از oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت كار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه كبالت بسته به نوع كاربرد و تركیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا كار شده باشند.

در شكل 1-1 رفتار تنش– گسیختگی سه گروه آلیاژی با یكدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل، پایه نیكل و پایه كبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها
فهرستی از سوپر آلیاژها و تركیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای تركیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشكال گوناگون در آورد. تركیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشكاری یا لحیم‌كاری بدست آورد، اما تركیب‌های شیمیایی كه دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت كننده هستند، به سختی جوشكاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم تركیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان كنترل كرد و استحكام مكانیكی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

1-2- مروری كوتاه بر فلزات با استحكام در دمای بالا

استحكام اكثر فلزات در دماهای معمولی به صورت خواص مكانیكی كوتاه مدت مانند استحكام تسلیم یا نهایی اندازه‌گیری و گزارش می‌شود. با افزایش دما به ویژه در دماهای بالاتر از 50 درصد دمای نقطه ذوب (بر حسب دمای مطلق) استحكام باید بر حسب زمان انجام اندازه‌گیری بیان شود. اگر در دماهای بالا باری به فلز اعمال شود كه به طور قابل ملاحظه‌ای كمتر از بار منجر به تسلیم در دمای اتاق باشد، دیده خواهد شد كه فلز به تدریج با گذشت زمان ازدیاد طول پیدا می‌كند. این ازدیاد طول وابسته به زمان خزش نامیده می‌شود و اگر به اندازه كافی ادامه یابد به شكست (گسیختگی) قطعه منجر خواهد شد. استحكام خزش یا استحكام گسیختگی (در اصطلاح فنی استحكام گسیختگی خزش یا استحكام گسیختگی تنشی نامیده می‌شود) همانند استحكام‌های تسلیم و نهایی در دمای اتاق یكی از مولفه‌های مورد نیاز برای فهم رفتار مكانیكی ماده است. در دماهای بالا استحكام خستگی فلز نیز كاهش پیدا می‌كند. بنابراین برای ارزیابی توانایی فلز با در نظر گرفتن دمای كار و بار اعمال شده لازم است، استحكام‌های تسلیم و نهایی، استحكام خزش، استحكام گسیختگی و استحكام خستگی معلوم باشند. ممكن است به خواص مكانیكی مرتبط دیگری مانند مدول دینامیكی، نرخ رشد ترك و چقرمگی شكست نیز نیاز باشد. خواص فیزیكی ماده مانند ضریب انبساط حرارتی، جرم حجمی و غیره معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها
فهرست خواص را تكمیل می‌كنند.

1-3- اصول متالورژی سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژهای پایه آهن، نیكل و كبالت معمولاً دارای ساختار بلوری با شكل مكعبی با سطوح مركزدار (FCC) هستند. آهن و كبالت در دمای محیط دارای ساختار FCC نیستند. هر دو فلز در دماهای بالا یا در حضور عناصر آلیاژی دیگر دگرگونی یافته و شبكه واحد آنها به FCC تبدیل می‌شود. در مقابل، ساختمان بلوری نیكل در همه دماها به شكل FCC است. حد بالایی این عناصر در سوپر آلیاژها توسط دگرگونی فازها و پیدایش فازهای آلوتروپیك تعیین نمی‌شود بلكه توسط دمای ذوب موضعی آلیاژها و انحلال فازهای استحكام یافته تعیین می‌گردد. در ذوب موضعی بخشی از آلیاژ كه پس از انجماد تركیب شیمیایی تعادلی نداشته است در دمایی كمتر از مناطق مجاور خود ذوب می‌شود. همه آلیاژها دارای یك محدوده دمایی ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دمای ویژه‌ای صورت نمی‌گیرد، حتی اگر جدایش غیر تعادلی عناصر آلیاژی وجود نداشته باشد. استحكام سوپر آلیاژها نه تنها بوسیله شبكه FCC و تركیب شیمیایی آن، بلكه با حضور فازهای استحكام دهنده ویژه‌ای مانند رسوب‌ها افزایش می‌یابد. كار انجام شده بر روی سوپر آلیاژ (مانند تغییر شكل سرد) نیز استحكام را افزایش می‌دهد، اما این استحكام به هنگام قرارگیری فلز در دماهای بالا حذف می‌شود.

تمایل به دگرگونی از فاز FCC به فاز پایدارتری در دمای پایین وجود دارد كه گاهی در سوپر آلیاژهای كبالت اتفاق می‌افتد. شبكه FCC سوپر آلیاژ قابلیت انحلال وسیعی برای بعضی عناصر آلیاژی دارد و رسوب فازهای استحكام دهنده (در سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل و پایه نیكل) انعطاف‌پذیری بسیار عالی آلیاژ را به همراه دارد. چگالی آهن خالص gr/cm3 87/7 و چگالی نیكل و كبالت تقریباً gr/cm3 9/8 می‌باشد. چگالی سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل تقریباً gr/cm3 3/8-9/7 پایه كبالت gr/cm3 4/9-3/8 و پایه نیكل gr/cm3 9/8-8/7 است.

چگالی سوپر آلیاژها به مقدار عناصر آلیاژی افزوده شده بستگی دارد. عناصر آلیاژی Cr, Ti و Al چگالی را كاهش و Re, W و Ta آنرا افزایش می‌دهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز به عناصر آلیاژی افزوده شده به ویژه Cr, Al و محیط بستگی دارد.

دمای ذوب عناصر خالص نیكل، كبالت و آهن به ترتیب 1453 و 1495 و 1537 درجه سانتی‌گراد است. دمای ذوب حداقل (دمای ذوب موضعی) و دامنه ذوب سوپر آلیاژها، تابعی از تركیب شیمیایی و فرآیند اولیه است. به طور كلی دمای ذوب موضعی سوپر آلیاژهای پایه كبالت نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیكل بیشتر است. سوپر آلیاژهای پایه نیكل ممكن است در دمای oC1204 از خود ذوب موضعی نشان دهند. انواع پیشرفته سوپر آلیاژهای پایه نیكل تك بلور دارای مقادیر محدودی از عناصر كاهش دهنده دمای ذوب هستند و به همین لحاظ، دارای دمای ذوب موضعی برابر یا كمی بیشتر از سوپر آلیاژهای پایه كبالت هستند.

1-4- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها

1- فولادهای معمولی و آلیاژهای تیتانیوم در دماهای بالاتر oC540 دارای استحكام كافی نیستند و امكان خسارت دیدن آلیاژ در اثر خوردگی وجود دارد.

2- چنانچه استحكام در دماهای بالاتر (زیر دمای ذوب كه برای اكثر آلیاژها تقریباً 1371-1204 درجه سانتیگراد است) مورد نیاز باشد، سوپر آلیاژهای پایه نیكل انتخاب می‌شوند.

3- از سوپر آلیاژهای پایه نیكل می‌توان در نسبت دمایی بالاتری (نسبت دمای كار به دمای ذوب) در مقایسه با مواد تجاری موجود استفاده كرد. فلزات دیرگداز (نسوز) نسبت به سوپر آلیاژها دمای ذوب بالاتری دارند ولی سایر خواص مطلوب آنها را ندارند و به همین خاطر به طور وسیعی مورد استفاده قرار نمی‌گیرند.

4- سوپر آلیاژهای پایه كبالت را می‌توان به جای سوپر آلیاژهای پایه نیكل استفاده كرد كه این جایگزینی به استحكام مورد نیاز و نوع خوردگی بستگی دارد.

5- در دماهای پایین‌تر وابسته به استحكام مورد نیاز، سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه كبالت كاربرد بیشتری پیدا كرده‌اند.

6- استحكام سوپر آلیاژ نه تنها مستقیماً به تركیب شیمیایی بلكه به فرآیند ذوب، آهنگری و روش شكل‌دهی، روش ریخته‌گری و بیشتر از همه به عملیات حرارتی پس از شكل‌دهی، آهنگری یا ریخته‌گری بستگی دارد.

7- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه كبالت ارزان‌تر هستند.

8- اكثر سوپر آلیاژهای كار شده برای بهبود مقاومت خوردگی دارای مقداری كروم هستند. مقدار كروم در آلیاژهای ریخته در ابتدا زیاد بود، اما به تدریج مقدار آن كاهش یافت تا عناصر آلیاژی دیگری برای افزایش خواص مكانیكی سوپر آلیاژهای دما بالا، به آنها افزوده شوند. در سوپر آلیاژهای پایه نیكل با كاهش كروم مقدار آلومینیوم افزایش یافت، در نتیجه مقاومت اكسیداسیون آنها در همان سطح اولیه باقی می‌ماند و یا افزایش می‌یابد، اما مقاومت در برابر انواع دیگر خوردگی كاهش می‌یابد.

9- سوپر آلیاژها مقاومت در برابر اكسیداسیون بالایی دارند اما در بعضی موارد مقاومت خوردگی كافی ندارند. در كاربردهایی مانند توربین هواپیما كه دما بالاتر از oC760 است سوپر آلیاژها باید دارای پوشش باشند. سوپر آلیاژها در كاربردهای طولانی مدت در دماهای بالاتر از oC649 مانند توربین‌های گازی زمینی می‌توانند پوشش داشته باشند.

10- فن‌آوری پوشش‌دهی سوپر آلیاژها بخش مهمی از كاربرد و توسعه آنها می‌باشد. نداشتن پوشش به معنی كارآیی كم سوپر آلیاژ در دراز مدت و دماهای بالا است.

11- در سوپر آلیاژها به ویژه در سوپر آلیاژهای پایه نیكل بعضی از عناصر در مقادیر جزئی تا زیاد اضافه شده‌اند. در بعضی از آلیاژها تعداد عناصر كنترل شده موجود تا 14 عنصر و بیشتر می‌تواند باشد.

12- نیكل، كبالت، كروم، تنگستن، مولیبدن، رنیم، هافنیم و دیگر عناصر استفاده شده در سوپر آلیاژها اغلب گران بوده و مقدارشان در طی زمان متغیر است.

1-5- كاربردها

كاربرد سوپر آلیاژها در دماهای بالا بسیار گسترده و شامل قطعات و اجزاء هواپیما، تجهیزات شیمیایی و پتروشیمی است. موتور F119 كه یكی از آخرین موتورهای هواپیماهای نظامی است، نشان داده شده است. دمای گاز در بخش داغ موتور (ناحیه خروجی موتور) ممكن است به دمایی بالاتر از oC 1093 برسد. با استفاده از سیستمهای خنك كننده دمای اجزاء فلزی كاهش پیدا می‌كند و سوپر آلیاژ كه توانایی كار كردن در این دمای بالا را دارد، جزء اصلی بخش داغ به شمار می‌رود.

اهمیت سوپر آلیاژها در تجارت روز را می‌توان با یك مثال نشان داد. در سال 1950 فقط 10 درصد از كل وزن توربین‌های گاز هواپیما از سوپر آلیاژها ساخته می‌شد، اما در سال 1985 میلادی این مقدار به 50 درصد رسید.

در جدول 1-3 معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها
فهرستی از كاربردهای جاری سوپر آلیاژها آورده شده است.باید خاطر نشان ساخت، كه همه كاربردها به استحكام در دمای بالا نیاز ندارند. تركیب و مقاومت خوردگی سوپر آلیاژها، مواد استانداردی برای ساخت وسایل پزشكی بوجود آورده است. سوپر آلیا ژها همچنین كاربردهایی در دماهایی بسیار پایین پیدا كرده‌اند.

فصل دوم

انتخاب سوپر آلیاژها

2-1- كلیات

در جدولهای 2-1 و 2-2 داده‌هایی درباره تنش گسیختگی سوپر آلیاژها آورده شده است. با مراجعه به شكل 1-1 می‌توانید یك نگاه كلی بر روی تنش گسیختگی سوپر آلیاژها داشته باشید. جمع‌آوری اطلاعات بیشتر به داده‌های ارائه شده، از طرف سازندگان و نیز دسترسی به اطلاعات فنی منتشر شده بستگی دارد. به استثناء محصولات نورد شده مانند ورق و میله در بقیه محصولات قطعاً نمی‌توان انتظار داشت، كه تركیب شیمیایی بدست آمده، از آزمون در آزمایشگاه‌های مختلف با یكیدگر برابر و یكسان باشند. ریز ساختار تنها عامل مهم در تعریف و تعیین خواص مكانیكی سوپر آلیاژهاست. تغییر ریز ساختار به معنی تغییر خواص و نتایج آزمون است. بدون توجه به ریز ساختار و شرایط آزمون نتایج بدست آمده، از آزمایش تركیب شیمیایی از نوع آماری خواهند بود. دنبال كردن و نتیجه گیری از داده‌ها در هر آلیاژی كاری دشوار است.

2-2- شكل سوپر آلیاژها

سوپرآلیاژها به صورت ریخته (معمولاً عملیات حرارتی شده یا تحت فرآیندهای دیگر قرار گرفته) و یا كار شده (اغلب عملیات حرارتی شده یا تحت فرآیندهای دیگر قرار گرفته) هستند. محصولات ریخته ممكن است به صورت شمش برای ذوب مجدد، یا كار مجدد، مانند آهنگری و یا به شكل محصول نیمه تمام مشابه محصول نهایی باشند. محصولات كار شده اغلب، در حد واسط شكل نهایی مانند، محصولات نورد شده شامل میله، ورق، سیم، صفحه و غیره قرار دارند.

یكی از مسائل مهم متالوژی سوپرآلیاژها در قرن بیستم، تولید شكل نهایی یا نزدیك به آن محصولات كار شده بود. (اشكال ریخته نهایی به روش ریخته‌گری دقیق چندین دهه است كه تولید می‌شوند). در نتیجه تلاش‌های به عمل آمده، فهم كامل فرآیندهای كار گرم و كار سرد، با استفاده از رایانه و به كار بردن فن‌آوری‌های جدید، طراحان را قادر ساخت كه شكل محصولات را تا حد ممكن به شكل نهایی نزدیك گردانند.

2-3- دمای كاری سوپرآلیاژها

همانگونه كه گفته شد، سوپر آلیاژها عموماً برای كار در دماهای بالاتر از oC 540 و كمتر از نقطه ذوب كه معمولاً بالاتر از oC1204 است، مناسب هستند.

آلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل عموماص دارای حد دمایی در حدود oC816 هستند. در دماهای بالاتر از این حد از آلیاژهای ریخته استفاده می‌شود. استحكام اكثر سوپر آلیاژها توسط رسوب فاز ثانویه افزایش پیدا می‌كند، و حد بالائی محدوده دمائی استفاده از آلیاژ تحت تاثیر نوع پایه آلیاژ (پایه نیكل یا پایه آهن- نیكل) مقدار و نوع رسوب و شكل آلیاژ (ریخته یا كار شده) است.

امروزه در صنعت سوپر آلیاژها كاملاً مشخص است كه از چه نوع آلیاژ ویژه‌ای برای كار در یك دمای مشخص استفاده شود. به عنوان مثال اكثر سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل كار شده، فقط در دماهای oC704-649 مورد استفاده قرار می‌گیرند. محدوده دمایی بعضی از سوپر آلیاژها در دمای زیر oC540 و اكثراً كمتر از oC427 شروع می‌شود. سوپر آلیاژهای كار شده در توربین‌های گازی استفاده می‌شوند، زیرا آلیاژهای تیتانیوم برای این كار مناسب نیستند. آلیاژهای ریخته در بیشترین دما می‌توانند كار كنند و از آنها در موتورهای توربین استفاده می‌شود.

سوپر آلیاژها معمولاً دارای یك ویژگی مقدم بر دیگر ویژگی‌ها هستند. در یك تركیب شیمیایی مشابه، اگر به صورت ریخته یا كار شده استفاده شوند ممكن است عملیات حرارتی متفاوتی بر روی آنها انجام گیرد. زمانی كه یك سوپر آلیاژ به همان شكل تولید شده استفاده می‌شود برای بهینه كردن یكی از ویژگی‌های آن می‌توان از یك عملیات فرآیندی استفاده كرد. به عنوان مثال آلیاژ Waspaloy كار شده در ساخت دیسك توربین گاز استفاده می‌شود. با تنظیم شرایط فرآیند تولید این آلیاژ می‌توان با عملیات حرارتی فرآیندی استحكام تسلیم و در نتیجه استحكام گسیختگی خزش آن را بهبود بخشید.

2-4- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و كار شده

2-4-1- سوپر آلیاژهای كار شده

یك آلیاژ كار شده معمولاً از شمش‌های ریخته به دست می‌آید اما چندین بار تغییر شكل و عملیات پیش گرم روی آن انجام می‌شود، تا به حالت نهایی خود برسد. آلیاژهای كار شده به مراتب همگن‌تر از آلیاژهای ریخته كه معمولاً دارای جدایش ناشی از فرآیند انجماد هستند می‌باشند. جدایش نتیجه طبیعی انجماد آلیاژ است، اما در بعضی از موارد به صورت شدیدتری روی می‌دهد.

آلیاژهای كار شده، معمولاً انعطاف‌پذیرتر از آلیاژهای ریخته هستند. محصولات نورد مانند میله‌ها از نوع كار شده هستند. انعطاف پذیری آلیاژ باعث می‌شود كه بتوان آنها را به قطعات و اشكال بهتری درآورد. قطعات ‎آهنگری نیز محصولات كار شده هستند كه مزیت انعطاف پذیری بالاتر ماده كار شده برای تولید اشكال بزرگتر مانند، دیسك‌های توربین‌های گازی را دارند.

هر آلیاژ را نمی‌توان به شكل كار شده در آورد. بعضی از قطعات فقط به صورت ریخته تولید می‌شوند. آلیاژهایی كه كارپذیری خیلی كمی دارند، ابتدا با متالورژی پودر تولید شده و سپس آهنگری می‌شوند. برای ساخت دیسك‌های سنگین كه در ناحیه دماهای متوسط توربین گازی كار می‌كنند، از آلیاژهای متالورژی پودر و یا آلیاژهای كار شده استفاده می‌شود. با فرآیند متالورژی پودر می‌توان قطعاتی تولید كرد كه مستقیماً ماشین‌كاری شوند.

2-4-2- سوپر آلیاژهای ریخته

سوپرآلیاژهای ریخته در ناحیه دما بالای توربین‌های گاز، به ویژه در قطعاتی نظیر پره‌های هوا یافت می‌شوند. اكثر آلیاژهای ریخته از نوع چند بلوری (PC)[1] با دانه‌های هم محور و بعضی دیگر از نوع انجماد جهت‌دار یافته (DS)[2] هستند. ریخته‌های چند بلوری دارای دانه‌هایی هستند كه اندازه آنها از یك قطعه به قطعه دیگر تغییر می‌كند. دانه‌های یك ریخته انجماد جهت‌دار یافته، با یكدیگر موازی هستند (عمدتاً به موازات محور طولی پره) و تحت عنوان قطعات انجماد جهت‌دار یافته دانه ستونی (CGDS)[3] شناخته می‌شوند. ممكن است یك ریخته انجماد جهت‌دار یافته فقط دارای یك بلور با محور موازی با محور طولی پره‌های توربین باشد، در این صورت به آن تك بلور انجماد جهت‌دار یافته (SCDS)[4] گفته می‌شود. آلیاژهای ریخته نسبت به آلیاژهای كار شده استحكام بیشتری در دمای بالا دارند.

ریخته‌های چند بلوری دانه درشت، نسبت به قطعات آهنگری شده دانه‌ریز استحكام بهتری در دماهای بالا دارند. تركیب شیمیایی آلیاژ ریخته به نحو موثری تعیین كننده استحكام دما بالای آن است. در فرآیند آهنگری تركیب شیمیایی آلیاژ نقش چندانی در تعیین قابلیت ‎آهنگری ندارد. سوپرآلیاژهای پایه نیكل ریخته دارای بالاترین استحكام گسیختگی خزش در دماهای بالا هستند، به همین خاطر از آنها برای كار در پره‌های هوا توربین گاز تحت شرایط دمای بالا و تنش زیاد استفاده می‌شود. در طرف مقابل قطعات آهنگری دانه‌ریز، استحكام تسلیم بالاتر و استحكام خستگی كم دامنه (LCF)[5] بهتری در دماهای متوسط دارند، و به همین دلیل از آنها در ساخت دیسك‌های آهنگری شده استفاده می‌شود.

2-5- خواص سوپرآلیاژها

2-5-1- كلیات

استحكام‌دهی سوپرآلیاژها توسط سخت‌كاری محلولی (تداخل اتم‌های جانشینی همراه با تغییر شكل)، كار سختی (انرژی نهان ناشی از تغییر شكل) و رسوب سختی (تداخل رسوب‌ها همراه با تغییر شكل) افزایش می‌یابد. هم چنین ایجاد كاربیدها (توزیع مناسب از تداخل فازهای ثانویه به همراه تغییر شكل) به ویژه در سوپر آلیاژهای پایه كبالت افزایش استحكام را در پی دارد. استحكام یك عبارت نسبی است و توسط نوع آن تعریف می‌شود. بعضی از كاربردها به استحكام تسلیم و بعضی به استحكام نهایی نیاز دارند (خواص كوتاه مدت). در بعضی دیگر از كاربردها استحكام گسیختگی خزش اهمیت دارد (خوص بلند مدت). استحكام گسیختگی خزش سوپرآلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل در دماهای بالاتر از oC650 به طور قابل ملاحظه‌ای نسبت به سوپرآلیاژهای پایه كبالت پائین‌تر است.

2-5-2- سوپر آلیاژهای پیشرفته

سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیكل قدیمی مانند آلیاژ 6-25-16 دارای 16% كروم، 25% نیكل و 6% مولیبدن بودند. اولین سوپر آلیاژهای نیكل شامل Nimonic و Inconel از نوع استحكام یافته با محلول جامد بودند. در سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل بعدی مقادیر كمی Al (3-2 درصد) و Ti افزوده شده تا در اثر رسوب فاز استحكام در دمای بالا افزایش یابد. بعداً مقدار Al در این سوپر آلیاژها تا 6 درصد افزایش یافت و به دلیل بیشتر شدن نسبت حجمی فاز در زمینه سختی دمای بالای آلیاژ افزایش یافت. سوپرآلیاژهای پایه نیكل ریخته بیشترین مقایر عناصر سخت كننده را دارند، و تعدادی از قطعات به روش‌های CGDS و SCDS از آنها ساخته شده‌اند.

تعدادی از سوپرآلیاژهای دارای عناصر سخت كننده بیشتر ( بیش از 40 درصد) به روش متالورژی پودر و كار شده تولید می‌شوند. سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیكل با تقریباً 20%، به حداكثر استحكام خود می‌رسند، و از این نظر نمی‌توانند با سوپرآلیاژهای پایه نیكل كار شده در محدوده دمایی متوسط رقابت كنند. حتی آلیاژهایی با تقریباً 40% (مانند آلیاژ Astroloy) كارایی دراز مدتی در حد بالایی محدوده دمایی متوسط ندارند. امروزه از آلیاژهای متالورژی پودر (P/M) با بالا (تقریباً 50%) برای كار در حد بالایی محدوده دمایی متوسط استفاده می‌شود، و آلیاژهای كار شده از طراحی‌ها حذف شده‌اند.

سوپرآلیاژهای پایه كبالت ریخته چند بلوری، دمای ذوب بالاتری نسبت به سوپرآلیاژهای پایه نیكل دارند، و به همین خاطر استحكام آنها در دماهای بالاتر از oC1093 بیشتر است. اما واقعیت این است كه سوپرآلیاژهای پایه نیكل (SCDS) توانایی كار در دماهای بالاتر از oC1093 را دارند، و در بعضی موارد جایگزین آلیاژهای پایه كبالت شده‌اند. آلیاژهای پایه كبالت ریخته با شبكه بلوری مكعبی با سطح مركزدار (آستنیتی FCC)، زمینه محلول جامد و دارای كاربیدهای پیچیده، دارای سابقه موفقی در استفاده در پره‌های هواشكن توربین گاز (اكثراً به صورت پره‌های هواشكن و گاهی به صورت تیغه‌های توربین) هستند. آلیاژهای پایه كبالت كار شده كاربردهایی در محفظه‌های احتراق توربین گاز پیدا كرده‌اند.

2-5-3- خواص مكانیكی و كاربرد سوپرآلیاژها

استحكام تابعی از زمان است و مدت زمان قرارگیری قطعه در سرویس و دمای آن از عوامل موثر بر انتخاب یك سوپرآلیاژ ویژه هستند. نرخ افت بعضی از آلیاژها در مقایسه با آلیاژهای دیگر كمتر است. به عنوان مثال اگر چه خواص مكانیكی و كاربرد سوپرآلیاژهای پایه نیكل استحكام یافته با فاز اكسید توزیع شده (ODS) [6] دارای استحكامی پایین‌تر از سوپر آلیاژهای پایه نیكل رسوب سخت شده هستند، ولی نرخ كاهش استحكام گسیختگی خزش كمتری نسبت به انواع مشابه رسوب سخت شده دارند. در نتیجه وقتی نرخ كاهش استحكام بهتر در اولویت اول، قرار داشته و استحكام اولیه نیز قابل قبول باشد، یك آلیاژ ODS به مدت طولانی‌تری می‌تواند كار كند.

در شكل 2-2 رفتار استحكام گسیختگی خزش یك آلیاژ ODS با سه گروه مختلف سوپر آلیاژها مقایسه شده است.

آلیاژی كه عمر گسیختگی طولانی‌تری دارد، برای تولید قطعاتی كه دمای كاری آنها در داخل محدوده خزش قرار دارد، ترجیح داده می‌شود. یك آلیاژ انجماد جهت‌دار یافته دانه ستونی، در شرایط خزش با كرنش پایین دارای استحكام كمتری نسبت به آلیاژ چندبلوری است.

سوپرآلیاژها انعطاف‌پذیر هستند، ولی عموماً انعطاف‌پذیری سوپرآلیاژهای پایه كبالت نسبت به سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیكل و پایه نیكل كمتر است. سوپرآلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل در شرایط اكسترود شده، آهنگری شده و یا نورد شده وجود دارند اما آلیاژهای پر استحكام‌تر فقط در شرایط ریخته یافت می‌شوند.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
پژوهشگر گرامی فایل کامل معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها با تنظیمات کامل و دقیق آماده مطالعه و بررسی شما می باشد شما با دانلود فایل معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها دیگر نیاز به ویرایش اساسی در داخل فایل را ندارید برای مشاهده بخشی از متن فایل بر روی دکمه “توضیحات بیشتر ” در پایین این متن کلیک کنید.

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی دارای 31 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی :

ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ – آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی

پیشگفتار

استانداردماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ – آئین‌ حفاظت‌ ایمنی‌ كه‌ توسط‌ كمیسیون‌های‌ فنی‌ مربوطه‌ تهیه‌ و تدوین‌ شده‌ و درنودو یكمین جلسه‌ كمیته‌ ملی‌ استاندارد چوب و فرآورده های چوبی ، ‌سلولزی و كاغذ مورخ‌ 12/12/81 مورد تصویب‌ قرار گرفته‌ است‌، اینك‌ به‌ استناد بند 1 ماده‌ 3 قانون‌ اصلاح‌ قوانین‌ و مقررات‌ مؤسسه‌ استاندارد و تحقیقات‌ صنعتی‌ ایران‌ مصوب‌ بهمن‌ ماه‌ 1371 به‌ عنوان‌ استاندارد ملی‌ ایران‌ منتشر می‌شود.

برای‌ حفظ‌ همگامی‌ و هماهنگی‌ با تحولات‌ و پیشرفتهای‌ ملی‌ و جهانی‌ در زمینه‌ صنایع‌، علوم‌ و خدمات‌، استانداردهای‌ ملی‌ ایران‌ در مواقع‌ لزوم‌ تجدید نظر خواهد شد و هر گونه‌ پیشنهادی‌ كه‌ برای‌ اصلاح‌ و تكمیل‌ این‌ استاندارد ارائه‌ شود، در هنگام‌ تجدیدنظر در كمیسیون‌ فنی‌ مربوط‌ مورد توجه‌ قرار خواهد گرفت‌. بنابراین‌ برای‌ مراجعه‌ به‌ استانداردهای‌ ملی‌ ایران‌ باید همواره‌ از آخرین‌ تجدیدنظر آنها استفاده‌ كرد.

در تهیه‌ و تدوین‌ این‌ استاندارد سعی‌ شده‌ است‌ كه‌ ضمن‌ توجه‌ به‌ شرایط‌ موجود و نیازهای‌ جامعه‌، در حد امكان‌ بین‌ این‌ استاندارد و استاندارد ملی‌ كشورهای‌ صنعتی‌ و پیشرفته‌ هماهنگی‌ ایجاد شود.

از منابع‌ و مآخذ مربوط‌ به‌ آئین‌ كار وزارت‌ كار استفاده‌ شده‌ است‌ .

ماشین‌های‌ عمومی‌ تراش‌ چوب‌ در آئین‌ حفاظت‌ و ایمنی
فهرست‌:

پیشگفتار الف

1 – هدف‌ 1

2 – دامنه‌ كاربرد 1

3- مراجع الزامی 1

4 – اصطلاحات‌ و تعاریف‌ 1

5 – حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌ گندگی‌ 7

6 – حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌سه‌ عمودی‌ پایدار 7

7 – حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌كم‌ كن‌ زنجیری‌ 11

8 – حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌كف‌ رند 15

9 – حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌ خراطی‌ 19

10 – حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌فرزمیزی‌ 24

11- حفاظت‌ های‌ ایمنی‌ ماشین‌مته‌افقی‌ پایه‌ دار 28

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال دارای 51 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال :

سرویس و تعمیر كولر گازی و یخچال

کولرهای گازی که بر خلاف کولر های آبی رطوبت محیط را افزایش نمی دهد بویژه در مناطق مرطوب کارایی زیادی پیدا کرده اند.

ساختمان کولر گازی:

الف-اجزاء الکتریکی-که شامل: سیم های رابط-کمپرسور-خازن (کاپاسیتور)-اورلود- ترموستات-کلید چند وضعیتی(کلید فن)-کلید اصلی کولر(تابلو برق)می باشد.

در کمپرسورکولر های گازی دو مکانیسم بکار گرفته شده نوعی از کمپرسور ها را با استفاده از انرژی الکتریکی،روتور بکار افتاده و با کوپل شدن به سایر قطعات مکانیکی کمپرسور، پیستون به حرکت در آمده،وگاز را از یک مسیر به داخل سیلندر مکیده وپس از آنکه فشار لازم را به گاز وارد آورده ، آن را بدرون لوله رفت جاری می سازد.نوع دیگر کمپرسور ها فاقد میل لنگ و پستون بوده وخود روتور در حال چرخش (بواسطه فرم خاصی که دارد) از مسیر ورودی به سیلندر ، گاز را مکیده و وارد لوله رفت می سازد. این کمپرسور ها ، کمپرسور های دورانی نامیده می شوند.

در کولر های گازی از خازن ویا در بعضی کولر ها، از دو خازن بمنظور ایجاد گشتاور به هنگام راه اندازی کمپرسور استفاده می شود.روش متداول به کار گیری خازن به این صورت است که یک خازن برای راه اندازی موتور فن ویک خازن برای راه اندازی کمپرسور مورد استفاده قرار می گیرد.

حیطه عملکرد دما در ترموستات کولر های گازی نسبت به یخچال های خانگی قدری متفاوت است.در یخچال عملکرد ترموستات بین 1 الی 7 درجه سانتی گراد است اما این دما و در واقع حدود واکنش در ترموستات کولر گازی بین 10 الی 20 درجه سانتی گراد است از این تفاوت که بگذریم، ساختمان و نحوه ی عملکرد هر دو ترموستات یکی است.از آن جا که موتور های کولر های گازی، عموما”چند سرعته است، به منظور استفاده از دورهای مختلف،از یک کلید چند حالته استفاده می شود.

ساختمان داخلی این کلید بسیار مشابه کلید پنکه سقفی است با این تفاوت که در این کلید تنها سرهای خروجی وجود دارد واین سرهای خروجی به سیم های رابط موتور فن متصل می شود.تابلو برق کولر جایگاه ترموستات-کلیداصلی یا کلید قدرت کولر وکلید چند وضعیتی است. البته بعضی از کولر ها فاقد کلید قدرت می باشند.

ب – اجزاء مکانیکی-اجزاء مکانیکی کولر گازی با اندک تفاوت،عینا” قطعات مکانیکی یخچال می باشد که از جمله می توان به قطعاتی مانند کمپرسور-کندانسور(رادیاتور)-اواپریتور-فیلتر(درایر)-پروانه کندانسور-پروانه اواپریتور-لوله کاپیلاری(لوله مویی)-سینی زیر کولر-خروجی هوا-فیلترخروجی هوا، اشاره کرد.در کولر های گازی از دو پروانه استفاده می شود که عموما” برروی یک شافت اصلی سوار شده اند یکی از پروانه ها از مجرای ورودی ، هوا را مکیده وبا وزش آن به کندانسور، گرما را به محیط خارجی ساختمان می راند.

پروانه دوم که به قسمت جلوی موتور فن متصل است هوا را از مجرای ورودی مکیده و با وزش آن به اواپریتور، سرما را وارد ساختمان می سازد.هوا جهت ورود به ساختمان از دریچه مخصوصی (که به خروجی هوا نامیده می شود) می گذرد به منظور ممانعت از ورود گرد وغبار و موارد مشابه به داخل ساختمان ،پشت خروجی هوا،فیلتر سیمی یا اسفنجی تعبیه می شود.

از آن جا که ممکن است بر اثر عدم تنظیم ترموستات ویا ازدیاد گاز شارژ شده ، اواپریتور و یا قسمتی ازلوله بر گشتی ، دارای برفک شده و یا یخ ببندد و در توقف کولر (هنگام اتومات) بر اثر گرما،یخ ها ذوب شوند وآب حاصله از جدارهای کولر سر ریز نماید، ترتیبی اتخاذ شده تا در صورت بروز حالت فوق آب به خارج از کولر هدایت شود.این وظیفه برعهده سینی زیر کولر است. در گوشه ای از سینی،لوله مخصوصی تعبیه شده که آب ایجاد شده از آن خارج می شود وبرای آن که از ریزش آب جلوگیری بعمل آید،عموما”به لوله مذکور شیلنگی متصل می شود ویا با قرار دادن آن بر روی سطح زمین از پراکنده شدن ذرات آب در محیط ممانعت بعمل می آید.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) دارای 32 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) :

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) ، در حجم 32 اسلاید قابل ویرایش

بخشی از متن:
مبحث کیفیت در دهه های اخیر مبــاحث جدیدی چون کنترل آماری فرآیند( SPC) ، مدیریت کیفیت جامع ( TQM ) ، مهندسی مجدد (BPR) ، بهبود مستمر ژاپنی ( کایزن )، تحلیل هزینه های کیفیت ( COQ ) بهبود مستمر فرآیند CPI و … را به خود دیده است.
تکنیک طراحی آزمایش‌ها (DOE) نیز یکی از تکنیکهای بهبود کیفیت است که در دهه های 1990 , 1980به عنوان یک مزیت رقابتی درکشورهای غربی و ژاپن مطرح شد. استفاده صحیح از روشهای طراحی آزمایش‌های آماری می‌توانـد باعث سهولت در مراحل طراحی و تولیـد محصولات جدید و بهبود محصولات موجود گـردد. این اصول در اغلب صنایع نظیر صنایع هوا فضا، اتومبیل، تجهیزات پزشکی، غذایی، داروسازی و صنایع شیمیایـی و فرآینـدی به کار گرفته شده‌اند.
باید به این نکته توجه داشت که ابزارهای کیفیت فقط دارای توانایی اعلام عیب و خرابی بوده و اینکه چه عواملی و چگونه بر روی کیفیت فرآیند اثر می‌گذارند؟ اگر این عوامل تغییر کنند کیفیت چگونه تغییر می‌کنـد؟ این عوامل را چگونه تغییر دهیم تا بهترین عملکرد کیفی را بدست آوریم؟ عوامل کنترل پذیر چگونه باشند تا اثر عوامل غیر قابل کنترل بر روی کیفیت حداقل شود؟ و … همه و همه سوالاتی هستند که توسط انجام آزمایش می‌توان بدانها پاسخ داد.

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)
فهرست مطالب:
مقدمه
بررسی روش های آزمایش
روش حدث بهترین پاسخ
روش one factor at a time
روش طراحی آزمایش هاdesign of experiments
تعریف DOE
مدل عمومی یک فرآیند یا سیستم
اهدف طراحی آزمایش ها
ارائه یک مثال
کاربردهایDOE
دستاوردهای طراحی آزمایش ها
شرکت هایی که از DOE استفاده می کنند
نتایج DOE در صنعت
موانع استقاده از DOE
منابع

این فایل با فرمت پاورپوینت در 32 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی ریخته گری و متالوژی پودر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی ریخته گری و متالوژی پودر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی ریخته گری و متالوژی پودر دارای 116 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی ریخته گری و متالوژی پودر کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی ریخته گری و متالوژی پودر،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی ریخته گری و متالوژی پودر :

ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشكال مختلف آن یكی از مهمترین فرایندهای شكل دهی فلزات
می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یك فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشكال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشكیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی كه ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری كه هزینه تولید كمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای كاست یا ( ریخته گری حدیده ای كه علاوه برفرآیندهای ریخته گری شكل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یك چسب مناسب جهت ایجاد استحكام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشكیل می شود.

شكل دهی پوسته:

برای تشكیل پوسته ابتدا یك نیم الگوی فلزی ساخته می شود كه معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یك الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یك زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا كردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در كوره یا توسط هیترهای مقاوم الكتریكی كه در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر كدام از روشهای حرارت دهی كه استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یك لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته كه به الگو چسبیده باقی بماند.

پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل كوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این كار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا كلمپ یا پیچ كامل می شود.

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی كه احتیاج به قسمتهای تو خالی
می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام
نمی شود. مراحل ساخت یك پوسته قالب در شكل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر
می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).

b) تكمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت كاركردهای غیر ماهر یا با مهارت كم می توانند استفاده كنند.

اشكال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مكانیزه می باشد زمان تولید یك پوسته قالب در مقایسه با ساخت یك قالب برای ریخته گری ماسه ای به صورت قالب ملاحظه ای كمتر می باشد. بنابراین این فرآیند جهت تولید ریخته اثر بالا كه هزینه های اولیه در آن قابل جبران می باشد مناسب می باشد.

قالب گیری Invesment ) (بسته‌ای)

این روش ریخته گری قدمتی مانند ریخته گری ماسه ای دارد توسط قدیمیان جهت ساخت قطعات با جزئیات دقیق مانند دسته شمشیر و جواهرات مورد استفاده قرار گرفته است. در طول قرن ها این فرآیند محدود شده بود به مجسمه های برنزی و به درستی تنی فرآیندی است كه امروزه در این حرفه مورد استفاده قرار می گیرد در پانزده سال اولیه این قرن بوده كه قالب گیری Invesmemt جهت فرآیندهای صنعتی به ویژه در جابه جائی كه ریخته ها با دقت ابعادی و تكمیل سطح بالا مورد نیاز است مناسب تشخیص داده شده.

اساساً رویه فوم از مراحل ساختن و شكل دادن تشكیل شده است كه از مواد نسوز (مقاوم در مقابل حوادث ) برای شكل دادن قالب پوشانده می شود.

وقتی پوشانده سخت می شود فوم مذاب از حفره های قالب بیرون زده و از آهن مذاب پر می شود. زمانی كه آهن مذاب به درجه انجماد رسید و قالب نسوز شكسته
شد، چدن ریخته گری ظاهر می شود.

I) مدل ساخته می شود. II) مدل پوشانده می شود. III ) آهن ریخته گری می شود.

ساختن مدل

برای رویه فوم به یك قالب دو نیمه ای لازم است كه اساساً از یك یا دو روش زیر ساخته می شود.

1) زمانیكه انتظار دوام طولانی داشته باشیم، قالبها معمولاً از آهن، استیل، برنج، آلومینیوم ساخته می شوند. شكل معكوس قالب را در فلز تراش داده و آن را برای راحتی انقباض مقداری بزرگ می سازند، كه مقدار دقت و مهارت در این مرحله خیلی بالاست. دقیقاً مانند مرحله ساخت قالبهای پلاستكی.

2) اگر دوام قالب مهم نباشد. از قالبهای ارزانی كه با آلیاژ های نقطه ذوب پائین ساخته شده استفاده می شود. مراحل در شكل (2-2) نشان داده شده است.

اولین لازمه قالب اصلی است كه از برنج یا استیل ساخته شده است كه از سطح صاف و صیقلی ساخته شده، برای انقباض موم مقداری اندازه آن را بزرگ می سازند. شكل تا

عمق نصف قالب داخل ماسه فرو می رود و قالب استیلی دور بقیه شكل قرار داده میشود و با آلیاژهای بانقطه ذوب پائین 19 درجه سانتیگراد پر میشود.

پس از انجماد شدن آلیاژ دو نیمه قالب از هم جدا می شود و ماسه اطراف آن عوض میشود با همان آلیاژ نقطه ذوب پائین مانند قبل.

هر كدام از روشهای ساخت نوع قالب استفاده شده را معین می كند. و پس از انتخاب موم گداخته شده را داخل آن تزریق می كنیم و آن را مونتاژ می كنیم. بعد از انجماد موم قالب را دو نیمه كرده و موم شكل گرفته را از آن خارج می كنیم.

پوشاندن مدل:

به پوشش نسوزی كه به روی شكل كشیده می شود كه قالب را تكمیل كند و به آن پوشاننده می گویند. و در دو مرحله انجام می گیرد.

پوشانده اولیه از رنگ كردن یا فرو بردن شكل در آبی كه مخلوطی از سدیم سلیكات و اكسید كرومیك و آرد زارگون است تشكیل شده قبل از خشك شدن پوشش معمولاً مقداری پودر خاك نرم روی آن ریخته، برای پوشاندن و زمینه را برای پوشاندن نهائی فراهم می كند. بعد از خشك شدن یك قالب فلزی دور شكل پوشیده شده می گیرند و با پوشش دوم كه معمولاً از موادی كه آب با آلومینیوم گداخته شده یا خاك رس مذاب تشكیل شده پر می كنند. برای اطمینان مواد نسوز دور اولین لایه پوشش را فرا می گیرد و معمولاً قالب را تكان می دهند. قالب را در كوره با درجه حرارت كم قرار می دهند تا اینكه هم پوشش سخت می شود و هم موم ذوب می شود و از قالب خارج می شود كه در دفعات بعد استفاده شود. این مراحل معمولاً 8 ساعت در دمای 95 درجه سانتیگراد طول می كشد. زمان و حرارت دقیقاً به نوع جنس موم بستگی دارد. سپس درجه حرارت تا 1000 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. تا اینكه قالب كاملاً سخت شده و هیچگونه اثری از موم باقی نماند. قالب برای قالبگیری آماده است. (در شكل 4-2)

قالب گیری فلز:

زمانیكه قالب گرم است آنرا در كوره ای كه با برق گرم می شود و مواد مذاب در آن موجود است قرار می دهند (شكل 5-2) در درجه حرارت مناسب كوره را بر عكس كرده تا مواد مذاب وارد قالب شود. برای اطمینان از اینكه مواد مذاب درون تمام حفره‌ها را پركرده، معمولاً مواد را با فشار زیاد تزریق می­كنند. بصورتیكه تمام جزئیات نشان داده شود.سپس بعد ازسرد شدن (انجماد) قالب كوره به حالت اولیه برگردانده می شود و قالب برداشته می شود. سپس با چكش های باید و قلم مواد را از قالب خارج می كنند.

مزایای پوشاندن قطعه:

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف ) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0+ میلی متر ممكن است.

ب ) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری (آلیاژهای كروم و نیكل) در پروانه توربینها استفاده می شود.

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0 + میلی متر ممكن است.

ب) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری ( آلیاژهای كروم و نیكل ) در پروانه توربینها استفاده می شود.

ج) از آنجائی كه شكل موم دقیقاً مانند قالب نهائی است و تمام قسمتها مشخص
می شود و به قطعات ریز دیگر احتیاجی نمی باشد.

د) قطعات ممكن است در یك واحد درست بشوند. اگر از روش دیگر استفاده
می گردید، ممكن بود قطعه از چند قسمت تشكیل شود و در كنار همدیگر مونتاژ شود.

شكل اصلی این رویه این است كه وسایل و هزینه تولید بسیار بالاست ولی چون تراشكاری اضافی احتیاج نمی باشد. مانند قالب گیریهای دیگر این هزینه سنگین با صرفه و مورد قبول است.

قالب ریخته گری فلزی:

در قالب گیری كه توضیح دادیم از پوششهای مصرفی استفاده می كنیم. ولی قالبهای ریخته گری بر مبنای استفاده از قالبهای فلزی دائمی است كه به اسم قالبها می باشند. از آنجائیكه طراحی و تولیدشان گران است و از ماشین های گران قیمت استفاده می شود. این روش زمانی اقتصادی است كه در حجم زیاد تولید شود.

فلزقالب ریخته گری فلز:

فلز مورد استفاده برای قالب ریخته گری بطور كلی محدود به گروهی از فلزات غیر آهنی است، بدین ترتیب برای مدت زیادی عمر می كنند كه نقطه ذوب آنها پایین تر از آلیاژها است.

دو شرط در این است كه باید سیالیت خوب داشته باشند و در ضمن در برابر «تردی داغ» هم حساس نباشد. تردی داغ عبارتی است كه برای توصیف تردی قطعات ریختگی در دمای بالا به كار می رود آلیاژهای مورد استفاده شامل آلیاژهای پایه آلومینوم روی منیزیم قلع و سرب و به مقدار محدودی برنج و برنز هستند تا كنون رایج ترین فلزات مورد استفاده در این روش آلیاژهای پایه آلومینیوم به صورت زیر است:

مس 4% سیلسیم 5% آهن 3% نیكل 2% و منیزیم 5/0% از قطعات ریخته گری تحت فشار آلومینیوم در جاهایی استفاده می شود كه نسبت به استحكام به وزن بالایی موردنیاز است یك آلیاژ پایه روی معمولی شامل 4% آلومینیوم 7/2% مس و 3% منیزیم است این آلیاژ خواص ریخته گری خوبی دارد و به علاوه این مزیت را هم دارد كه دمای ریخته گری آن در مقایسه با آلیاژهای پایه قلع و سرب محدود است كاربرد اصلی آنها در ساخت یاتاقانهای فشار پایین و قطعاتی دیگر است كه در آنها استحكام یك فاكتور با اهمیت نیست آلیاژهای منیزیم كه گاهی اوقات با نام تجاری Elektron شناخته می شوند در بین آلیاژهای فوق از همه سبكتر هستند و در جایی استفاده می شود كه مسئله وزن و مقاومت در برابر خوردگی بهترین ملاحظات موجود باشند.

فرآیند دای كست (ریخته گری تحت فشار)

ریخته گری تحت فشار به طور عمده شامل دو نوع فرایند است.

1) ثقلی 2) فشار بالا (تحت فشار)

دای كست ثقلی:

این فرآیند شبیه به ریخته گری ماسه است با این تفاوت كه قالب از چدن یا از فولادهای آلیاژهای مخصوص ساخته می شوند در اینجا هم باید از سیستم راه گاهی استفاده كرد اما از آنجا كه بر خلاف ریخته گری ماسه نمی توان قالب را پس از استفاده خُرد كرد باید قالب را به گونه ای استفاده كرد كه بتوان دو تكه آن را از هم جدا كرد و قطعه را خارج نموده ساده ترین قالب مورد استفاده در این روش از دو لنگه قالب تشكیل می شود اما به دلیل پیچیدگی بسیاری از قطعات قالب باید طوری طراحی شود كه تعدادی قطعات متحرك و قابل جداشدن هم داشته باشد و ماهیچه های هم درون آن قرار گیرد در هر حال طراح قابل سعی می كند كه تعداد این گونه قطعات را به حداقل برساند تا هم هزینه قالب كاهش یابد وهم زمان سر هم كردن قالب قبل از ریختن مذاب بعدی كمتر شود علاوه بر پیش بینی برای جبران انقباض ناشی از انجماد و سرد شدن، طراح باید سیستم تهویه مناسبی را هم در نظر بگیرد تا از ایجاد تخلخل و حفره در قطعه جلوگیری شود.

سیستم تهویه یا همان راه خروج هوا را معمولا با ایجاد شیارهایی در فصل مشترك دو لنگه قالب (با عمق تقریبی mm5/0) ایجاد می كنند كه موقعیت و تعداد آنها به طبیعت و پیچیدگی قطعه ریختگی بستگی دارد.

برای اینكه مذاب خیلی سریعتر منجمد نشود، قالب را پیشگرم می كنند (تقریباً با c200) البته پیشگرم كردن قبل از اولین مذاب ریزی انجام می شود. بعد از ریختن اولین مذاب در هر مرحله حرارت ناشی از فلزات مذاب به اندازه كافی قالب را برای مراحل بعد گرم كرده از آنجا كه از قالبهای فلزی استفاده می شود می توان به دقت ابعادی و كیفیت سطحی بهتری نسبت به قطعات حاصل از ریخته گری در قالبهای ماسه ای دست پیدا كرد.

دای كست تحت فشار (فشار بالا):

در این روش فلزات مذاب با فشار بسیار زیاد به دال یك قالب فلزی بسته تزریق
می شوند در مقایسه با دای كست ثقلی دای كست تحت فشار مزیتهای زیر را دارد

1- می توان سطوح نازكتر و جزئیات بیشتری را تولید كرد.

2- كیفیت سطحی و ابعادی بهتری به دست می آید

3- ساختار دانه بندی بهتری به دلیل فلز تحت فشار به دست می آید دای كست تحت فشار به دو دسته تقسیم می شود.

1- فرآیند محافظ سرد

2- فرآیندمحافظ داغ

انتخاب روش دای كست تحت فشار عمدتاً به نوع فلزی كه قرار است ریخته گری شود و آهنگ تولید مورد نیاز بستگی دارد فرآیند محافظ سرد:

مشخصات اصلی و عمده ماشینهای محفظه سرد در شكل 6-2 نشان داده شده فلز مذاب به صورت دستی در سیلندر تزریق ریخته می شود و پس از آنها به وسیله بازوهای هیدرولیكی به داخل محفظه قالب تزریق می شود.

اده در تزریق بسته به حجم و نوع فلز تزریقی می كند اما معمولا در محدوده 14 تا mn/m 70 قرار دارد.

بعد از انجماد و سرد شدن قالب باز می شود و قطعه معمولا به وسیله پینهای بیرون انداز بیرون انداخته می شود فلزات مورد استفاده در این روش شامل آلیاژها پایه آلومینیوم و منیزیم برنج و برنز هستند.

فرآیند محفظه داغ: در شكل 7-2 نشان داده شده ماشین این فرآیند معمولا یك سیلندر تزریق دارد كه داخل پاتیل فلز مذاب قرار دارد.

در عمل بازوی هیدرولیكی جابجا می شود تا مقداری فلز مذاب به درون سیلندر تزریق وارد شود و پس از آن به درون قالب تزریق 5/2 تا mn/m5/3 است وقتی قطعه منجمدشد، قالب باز و قطعه خارج می شود معمولا بازكردن، بستن و تزریق در یك سیكل اتوماتیك قرار داده می شود و با یك ماشین تمام اتومامیك می تواند 2000 قطعه در ساعت تولید كرد. آلیاژهای پایه آلومینوم به ندرت با روش محفظه داغ ریخته گری می شوند چون آلومینیوم با پاتیل دستگاه واكنش می دهد. بنابراین فرآیند بیشتر به آلیاژهای روی و منیزیم محدود شده. در مقایسه با فرآیند محفظه سرد، این روش بسیار سریعتر است.

قالب های ریخته گری تحت فشار ( دای كست ):

طراحی و ساخت قالب های دای كست نیازمند مهارت زیاد و رعایت استانداردهای دقیق و نكات هندسی بسیار است به همین دلیل ساخت قالب بسیار گران است. اما این هزینه زیاد با تعداد زیاد قطعات باید در برابر سایش مقاوم باشند تا عمر قالب حتی الامكان افزایش یابد به همین دلیل فولادهای آلیاژی خاصی توسعه یافته‌اند كه حاوی مقدار زیادی كروم و وانیوم به عنوان عناصر آلیاژی اصلی هستند كه در طراحی یك قالب باید تدابیر لازم برای جبران مذاب در حین انقباض ناشی از انجماد در نظر گرفته شود پین‌های بیرون انداز هم باید به گونه ای طراحی شوند كه باعث صدمه خوردن یا اعوجاج قطعه ریخته شده نشوند سرعت سرد شدن هم مهم است و با استفاده از سیستم آب گرد در قالب تنظیم می شود.

عمدتاً از 3 نوع قالب استفاده می شوند.

1- تك حفره ای

2- چند حفره ای

3- مختلط

قالب های تك حفره ای ساده ترین نوع قالب هستند و هدف از طراحی آنها تولید یك قطعه پرسیكل است قلابهای چند حفره ای دارای تعدادی حفره مشابه هستند و در مواقعی به كار می روند كه سرعت تولی بالا است با استفاده از قالبهای چند حفره ای حتی ال 120 قطعه را هم می توان در یك سیكل تولید كرد قالبهای مختلف حفره های متعدد دارند كه متشابه نیستند و بطور كلی در مواقعی استفاده می شوند كه قطعات كوچك یك مجموعه كامل را می‌خواهند در یك سیكل تولید كنند.

بسیاری از قالب ریزی ها مستلزم خصوصیاتی مانند سوراخهای قلاویز شده و دندانه ها و شیارهای خاردار می باشند. كه برای طراحی آنها بایستی ساخته شوند. علیرغم اینكه این خصوصیات را می توان در قالب ریزی ماشینی كرد اغلب از لحاظ كاربردی و اقتصادی به صرفه است كه آنها را به شكل تیغچه ای بسازیم لازم است كه این انیزرت‌ها ( تیغچه ) كاملاً به فلز محاطی قالب بندی شده وصل شده باشد همانگونه كه در مثال شكل (8-2) نشان داده شده است. این مسأله نیز مهم است كه اطمینان حاصل

نمائیم كه اینزرت ها به گونه ای در قالبها قرار دارند كه بوسیله فلز ذوب شده تغییر مكان ندهد.

ویژگیهای مراحل مختلف قالب ریزی:

ویژگیهای فرآیندهای قالب ریزی ذكر شده را می توان در جدول زیر خلاصه نمود.

توضیحات

طول كمترین قطعه قالب ریزی

سطح نهائی

دقت بدست آمده

مواد مناسب

فرآیند قالب ریزی

mm3

ضعیف

همه فلزات

قالب ریزی شنی

mm5/1

خوب

همه فلزات

قالب ریزی
پوسته ای

mm8/0

عالی

همه فلزات

قالب ریزی بسته

mm2

عالی ولی به خوبی ریخته گری تحت فشار نیست

اغلب فلزات كه عمدتاً به آلیاژی مس و آلومینیوم مجرور می شوند

ریخته گری ثقلی

mm5/0

عالی

آلیاژهای با نقطه ذوب پائین مانند آلیاژهائی كه از آلومینیوم روی منیزیم قلع سرب ساخته می شوند

ریخته گری تحت فشار

متالوژی پودری:

در مقایسه با فرآیندها شكل دهی مانند قالب ریزی ( ریخته گری ) و فورجینگ استفاده صنعتی از پودرهای فلزی برای ساخت اجزاء امری نسبتاً جدید می باشد با وجود این جالب است اشاره كنیم كه سكه های روسی در اوائل دهه 1800 از پودرهای پلاتین ساخته می شد.

در گذشته اجزائی كه از طریق این فرآیند تولید می شدند شامل: یاتاقانهائی با روغنكاری خودكار ابزار كاربیت، آهنرباها و لامپهای حرارتی بودند. ولی امروزه، این روش برای كاربردهای بیشتری به كار می روند. این فرآیند شامل 3 مرحله مجزا
می باشد.

(A) ساخت پودر. (B) فشرده سازی پودر. ( C ) همگن سازی اجزاء فشرده شده

ساخت پودر: روشی كه برای ساخت پودر بكار می رود به فلز و شكل قطعه و اندازه مورد نیاز بستگی دارد از بسیاری از فن آوریها از جمله اكسیداسیون و احیاء الكترولیز استفاده می شود. رایج ترین فن آوری اتوماسیون فلز ذوب شده می باشد كه در جائیكه هوا قادر به تصادم بر روی مجموعه ای از فلزهای مذاب باشد تا موجب این شود كه فلز به سرعت درون اجزای كوچك منجمد شود. این روش بسیار مناسب برای محدوده وسیع از فلزات می باشد پس از تولید اولیه ذرات پودر به اندازه mm 06/0 تا mm 05/0 در می آید.

برای بهبود بخشیدن ویژگیهای فشار، پودرها با مواد زائید مانند روی آنتی مران و یا لیتم مخلوط می شوند.

فشرده سازی پودر: عمل فشرده سازی اجزاء برای شكل دهی به آنها با قالب و گیره‌های طراحی شده مخصوصی انجام می شود. قالب پر از مقدار از قبل تعیین شده پودر پانچ می باشد كه به گونه ای تنظیم شده است كه از فشرده سازی اجزاء در اندازه و حجم مناسب اطمینان حاصل شود. برای اطمینان از توزیع یكنواخت فشار در عمل فشرده سازی از یك پانچ در بالا و پائین استفاده می شود ( به طور همزمان ). و از فشاری كه در محدوده ( Mr/m2 700 الی 280 ) است استفاده می شود.

مراحل فشرده سازی یك بوش ساده در شكل (9-2) نشان داده شده است.

همگن سازی:

پس از فشار اجزای فشرده شده نسبتاً ضعیف می باشند. برای افزایش قدرت آن این اجزاء در معرض گرمائی قرار می گیرند كه به نام همگن سازی معروف می باشند.

كه ذرات پودر در تمام طول این ساختار محكم به یكدیگر می چسبند. دمای همگن سازی به نوع پودر فلز مورد استفاده بستگی دارد. ولی معمولآً زیر نقطه ذوب فلز می باشد. مثلاً آهن یا فولاد متراكم در حدود طی دوره بیشتر از یك ساعت همگن سازی می شوند. كوره اتمسفری كنترل شده ضروری است، تا اینكه اكسیداسیون، در قالب آلیاژهای آهن/ كربن، از كربن زدایی جلوگیری می كند. متداول ترین اتمسفر بكار رفته شامل هیدروژن و نیتروژن می باشد.

مزیت های پیشنهاد شده توسط تفكیك های متالوژی پودر بقرار زیر خلاصه

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
پژوهشگر گرامی فایل کامل بررسی ریخته گری و متالوژی پودر با تنظیمات کامل و دقیق آماده مطالعه و بررسی شما می باشد شما با دانلود فایل بررسی ریخته گری و متالوژی پودر دیگر نیاز به ویرایش اساسی در داخل فایل را ندارید برای مشاهده بخشی از متن فایل بر روی دکمه “توضیحات بیشتر ” در پایین این متن کلیک کنید.

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید دارای 69 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید :

طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید

توجه :

شما می توانید با خرید این محصول فایل ” قلق های پایان نامه نویسی (از عنوان تا دفاع)” را به عنوان هدیه دریافت نمایید.

چکیده:

____________

هدف ازاین تحقیق، بررسی امکان بکارگیری سیستم های خبره دربرنامه ریزی وکنترل تولید با توجه به شرایط عملیاتی شرکتهای تولیدی داخلی می باشد.

برای دستیابی به این هدف مراحل زیرطی شده است:

  1. مطالعه وبررسی مفاهیم وعملکرد برنامه ریزی وکنترل تولید.
  2. مطالعه وبررسی مفاهیم وعملکرد سیستمهای خبره.
  3. مطالعه وبررسی عملکرد شرکتهای نمونه تولیدی برای آشنایی با ماهیت برنامه ریزی وکنترل تولید در این شرکتها.

در فصل اول این تحقیق،به تولید دسته ای وبرنامه ریزی وکنترل درآن پرداخته شده است.دراین زمینه به ترتیب موضوعات هدف و تعریف برنامه ریزی وکنترل تولید ، سازمان و تشکیلات بخش برنامه ریزی وکنترل تولید،تأثیر سیستم برنامه ریزی وکنترل تولیدبرهزینه های سازمان وکلیات برنامه ریزی وزمانبندی شامل برنامه ریزی بلند مدت ،میان مدت وکوتاه مدت شرح داده شده ودرپایان نیز عوامل ارزیابی عملکردسیستم برنامه ریزی وکنترل تولید مطرح شده اند.

درفصل دوم که به معرفی سیستمهای خبره می پردازد،تعاریف ومفاهیم این سیستمها مورد بحث قرار گرفته است.در این زمینه ابتداء جایگاه سیستمهای خبره در شاخهء اصلی تر علم هوش مصنوعی و تعاریف کلی مربوط به این دو مقوله مطرح شده است و به دنبال ان کاربرد سیستمهای خبره ،مشخصات این سیستمها و اجزاء ان مورد بحث قرار گرفته است.اجزاء اصلی که در این جا مورد بحث قرار گرفته اند عبارتند از :پایگاه دانش،موتور استنباطی،امکانات دستیابی به دانش و امکانات تفسیرگر.

در فصل سوم این تحقیق به روشهای برنامه ریزی و کنترل تولید درصنعت نمونه می پردازد.شرکتهای تولیدی که مورد مراجعه قرار گرفته عبارتند از:شرکت اتمسفر (سهامی عام).انتخاب این شرکت بصورتی انجام شده است که جنبه های کلی عملکرد شرکت تولیدی را پوشش می دهد.

فصل چهارم تحت عنوان سیستم خبرهء برنامه ریزی و کنترل تولید ارائه شده است که به طرح یک سیستم خبرهء برنامه ریزی وکنترل تولید بر اساس مفاهیم حاصل از فصل های قبلی می پردازد.در این

زمینه ابتدا طرح سیستم شامل شناسایی موقعیت تحت مطالعه،انتخاب ناحیهء تصمیم گیری،و تمرکز مطالعات در یک ناحیه تخصصی،مورد بحث قرار گرفته و به دنبال ان چگونگی عملکرد و چگونگی فرایند تصمیم و عوامل کیفی موثر بر تصمیم بررسی شده است.

درپی این مطالب مواردمربوط به مراحل تهیه برنامه تولید ارائه شده است.ابزارهای تجزیه وتحلیل

کمی و اطلاعات مورد نیازسیستم خبره برنامه ریزی وکنترل تولید ،مطالب دیگری است که دراین فصل موردبررسی قرارگرفته اند.وآخرین قدم دربرپایی سیستم خبره تعریف مسئله می باشد

فصل پنجم به معرفی یک سیستم خبره نمونه برنامه ریزی وکنترل تولیدبراساس طرح ارائه شده درفصل چهارم اختصاص دارد.دربخش انتهایی این فصل مستندات سیستم خبره شامل پیشنهادسیستم ،شرح نمونه اولیه،دیاگرام وابستگی هاونمودارهای تصمیم مورد استفاده سیستم رانامبرده شده است.

دربخش زمینه نمونه ای ازنمودارOPC ولیست مواد لازم برای یک محصول نمونه را نمایش می دهیم.

Production Planning and Inventory Control ,Expert Systems ,Computer Keywords:

Integreated Manufacturing , Knowleadge Base , Knowledge Engineering

طراحی سیستم برنامه ریزی و کنترل تولید
فهرست صفحه

مقدمه 7

فصل اول

تولید دسته ای :برنامه ریزی کنترل 11

1- 2 هدف وتعریف برنامه ریزی و کنترل وتولید 14

1- 2- 1- سازمان وتشکیلات بخش برنامه ریزی وکنترل تولید 14

1- 3 تأثیر سیستم برنامه ریزی وکنترل تولید برهزینه های تولید 16

1- 4 کلیات برنامه ریزی وزمانبندی 16

1- 5 عوامل ارزیابی عملکرد سیستم برنامه ریزی وکنترل تولید 20

1- 6 نتیجه گیری 20

فصل دوم

سیستمهای خبره 22

2- 1 کاربرد سیستمهای خبره 23

2- 2 مشخصات سیستمهای پشتیبانی خبره 24

2- 3 اجزای سیستم خبره 25

2- 3- 1 پایگاه دانش 27

2- 3- 2 موتور استنباطی 29

2- 3- 3 امکانات تفسیرگر 30

2- 4 نتیجه گیری 32

فصل سوم

روشهای برنامه ریزی وکنترل تولید درصنعت نمونه 34

3- 1 تاریخچه وفعالیت کارخانجات اتمسفر 35

3- 2 معرفی محصولات شرکت 36

3- 3 معرفی کارگاه های تولید 37

3- 4 اهمیت محصولات 38

3- 4- 1 شرح پروژه های شرکت اتمسفر 38

3- 5 عملکرد برنامه ریزی وکنترل تولید 40

3- 6 سطوح برنامه ریزی تولید 41

3- 7 برنامه ریزی وکنترل تولید ازدیدگاه شرکت 41

3- 8 نکات قابل توجه دربرنامه ریزی تولید 43

3- 9 کنترل تولید 43

3- 10 روش عملی کنترل تولید 45

3- 11 شرح اطلاعات وجریان فرمها 46

3- 12 حرکت فرمها 47

3- 13 نتیجه گیری 50

فصل چهارم

سیستم خبره برنامه ریزی وکنترل تولید 51

4- 1 عوامل مؤثر برتصمیم گیری 52

4- 2 مراحل تهیه برنامه تولید 54

4- 3 ابزارهای تجزیه وتحلیل کمی 55

4- 3- 1 نیازهای اطلاعاتی سیستم خبره برنامه ریزی وکنترل تولید 55

4- 3- 1- 1 اطلاعات موردنیازروش MRP 55

4- 3- 1- 2 اطلاعات تکمیلی سیستم خبره 58

4- 4 ملاحظات دیگردرمورد برنامه ریزی (برنامه ریزی صریع وضمنی) 61

4- 5 تعریف مسئله 62

فصل چهارم

نتیجه گیری وجمع بندی وپشتیبانی برای حرکتها بعدی 66

5- 1 بررسی سیستم خبره وپیشنهادات 67

5- 1- 1 توانایی های سیستم 67

5- 1- 2 موارد لازم جهت تکمیلی سیستم 68

5- 2 پیشنهاداتی برای شرکت 68

منابع ومأخذ 69

پیوست ها 70

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم :

گزارش کارآموزی پالایشگاه گاز سرخون و قشم

فصل اول) مقدمه

1-1 معرفی اجمالی پالایشگاه گاز سرخون و قشم

در راستای تأمین بخشی از نیازهای انرژی کشور و جایگزینی و مصرف گاز طبیعی به عنوان انرژی پاک و ارزان و مناسب برای مصارف خانگی و صنعتی در استانهای هرمزگان و کرمان، شرکت پالایش گاز سرخون و قشم تأسیس و فعالیت های خود را در بخش تولید گاز طبیعی پالایش شده و مایعات گازی همراه از دو حوزه گازی سرخون و گورزین که به ترتیب در منطقه بندرعباس و جزیره قشم واقع شده­اند، از سال 1375 آغاز نموده­است. این پالایشگاه که در 25 کیلومتری شما شرقی بندرعباس واقع شده و تاکنون دو فاز آن تکمیل و راه اندازی شده است، دارای ظرفیت تولید گاز طبیعی 5/18 میلیون مترمکعب استاندارد گاز و 12000 بشکه مایعات گازی تثبیت شده و 90 تن گاز مایع در روز است.

شروع بهره برداری از فاز اول آن در سال 1365 و فاز دوم در سال 1375 می باشد. گاز طبیعی مورد نیاز این پالایشگاه از طریق 14 حلقه چاه موجود در منطقه تأمین می شود – اخیراً نیز قرار است که حلقه چاههای شماره 15 و 16 نیز به این مجموعه اضافه شوند- و پس از انجام فرآیندهای تفکیک، شیرین سازی و نم­زدایی بر روی آن، آماده انتقال به مبادی مصرف می گردد.

انجام این فرآیند های اصلی که در طراحی و تجهیز آنها از آخرین اطلاعات و فناوری استفاده شده است، توسط واحد های شیرین سازی، نم زدایی، بازیافت گلایکول، تبرید با پروپان، تثبیت مایعات و تولید گاز مایع و … میسر می گردد. تولید انرژی برق در این تأسیسات توسط توربین های گازی موجود که مجموعاً 2/7 مگاوات ظرفیت را دارا هستند، انجام می­گیرد. گاز طبیعی تولید شده علاوه بر تأمین نیازهای مصرف نیروگاه بندرعباس، پالایشگاه نفت بندرعباس و صنایع تولیدی استان هرمزگان، مصارف خانگی و صنعتی استان کرمان نظیر مس سرچشمه، شهرهای سیرجان، کرمان، رفسنجان و … راتغذیه می نماید که در آینده به این تعداد افزوده­خواهد­شد.

مایعات گازی این پالایشگاه در گذشته به وسیله خط لوله به تأسیسات خونسرخ فرستاده شده و پس از ذخیره سازی در مخازن به اسکله فرستاده می­شد و پس از بارگیری در کشتی عمدتاً به کشورهای شرق آسیا صادر می شد اما در چند سال اخیر مایعات گازی تثبیت شده این پالایشگاه جهت تأمین بخشی از خوراک ورودی پالایشگاه نفت بندرعباس ارسال می گردد.

گاز مایع به عنوان محصول جدید این پالایشگاه در واحد تثبیت مایعات گازی تولید و به شرکت های پخش فرآورده های نفتی تحویل می گردد.

پروژه سرخون یك در سال 1365مورد بهره برداری قرار گرفت. از این پروژه به منظور تامین گاز مورد نیاز نیروگاه بندرعباس استفاده می شد.این پروژه شامل تاسیسات سرچاه­ها خطوط لوله جمع آوری دو فاز گاز، واحد تفكیك كننده های مركزی، واحد تثبیت مایعات گازی، خط لوله انتقال گاز به نیروگاه بندرعباس و همچنین مخازن، خط لوله و پمپ های انتقال مایعات تثبیت شده به مخازن خونسرخ جهت صادرات می باشد، لازم به ذكر است كه مركز تثبیت موقت مایعات گازی فقط در هنگام خارج از سرویس بودن واحد تثبیت سرخون دو (واحد تثبیت مایعات گازی، واحد 700) به كار می­افتد.

ظرفیت كل این واحد 7/6 میلیون متر مكعب نرمال در روز بوده و گاز مورد نیاز واحد از پنج حلقه چاه (چاههای شماره 1و 2و 3و 4و 9)كه بر روی مخزن گاز طبیعی سرخون و در لایه گوری و جهرم حفر شده است تامین می­گردد. ظرفیت بهره برداری از هر چاه در شرایط عادی عملیاتی، به استثنای چاههای شماره 1 و 3 معادل 34/1 و چاههای شماره 1و3 به ترتیب معادل 67/2 میلیون متر مكعب نرمال در روز می­باشد.

گاز پس از جمع آوری وارد چهار ردیف تفكیك كننده دو فاز با فشار عملیاتی 69 بار می­شود، گاز تفكیك شده برای تنظیم نقطه شبنم به سرخون دو منتقل می­شود سپس از خروجی سرخون دو به مقدار نیاز گاز به خط 22 اینچی انتقال گاز نیروگاه تزریق می­شود.

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو دارای 258 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو :

پروژه پایانی دوره كارشناسی رشته مهندسی صنایع

چكیده:

امروزه بهره‌وری مفهومی بحث‌انگیز و موضوعی باب روز است كه در كتابها، مجلات و مقالات و روزنامه‌ها دائماً به چشم می‌خورد. مورد استفاده آن وقتی است كه هدف، ایجاد بهبود در ارائه كالا و خدمات باشد و ساده‌ترین رابطه تعریف شده برای آن نسبت به محصول نهایی (ستاده) با وسایل به كار رفته برای تولید آن (داده‌ها) است.

فن خانه تكانی صنعتی، آراستگی،‌ هفت سین صنعتی. پنج‌اس و یا پنج ت (كه با هر عنوانی نامیده شود، ماهیتاً تفاوتی نخواهند كرد.) كه از اساسی‌ترین شیوه‌های بهبود بهره‌وری است كه اخیراً در كشور ما از كارخانه‌های ژاپنی الگوبرداری شده است و ژاپنی‌ها پس از جنگ جهانی دوم آن را از فرهنگ صنعتی آمریكا اقتباس كرده‌اند. اما با فرهنگ ملی و سنتی خود ممزوج نموده و پدیده‌ای بومی از آن پدید آورده‌اند كه در تمامی صنایع‌شان به كار گرفته می‌شود.

به طور مختصر این اصول عبارتند از:

1- سوا كردن و تفكیك وسایل ضروری كار از غیرضروری‌ها (ساماندهی) 2- سرو سامان دادن و مرتب چیدن وسایل ضروری (نظم و ترتیب) 3- سپیدی و پاكیزگی محیط كار (نظافت) 4- سلامتی، بهداشت و ایمنی در محیط كار (استانداردسازی) 5- سازمان یافتگی و انضباط كاری(انضباط)

در برخی واحدهای تولیدی اصول ششم و هفتمی كه عبارتند از :

6- سخت كوشی و با تمام نیرو كار كردن و 7- سماجت در انجام كارهای خوب برای تبدیل آن به عادت. به پنج اصل سابق افزوده و به كار گرفته می‌شود.

ادعا می‌شود در سیستمهایی كه مدیریت كیفیت جامع (TQM) را اعمال نموده‌اند. اجرای فن «پنج اس» بهترین راه برای ارتقاء بهره‌وری است. اجرای این تكنیك می‌تواند مدیران را در بكارگیری فنون مدیریت نوین مانند مدیریت دیداری Visual Management، عملیات بهبود مستمر یا كایزن KAIZEN برچسب قرمز Red Tug سیستم پیشنهادات Suggestion System و سیستم هدف گذاری هوشین C&J system یاری دهد.

صنایع خودروسازی كشور امروزه بالاترین درصد نقدینگی را در قیاس با سایر صنایع به خود جذب می‌كند. لذا تولید به صرفه، بهره‌وری و سودآور بودن آن هم برای این صنعت و هم برای افتصاد كشور اهمیت بالایی دارد.

گروه صنعتی ایران خودرو به عنوان اولین سازنده اتومبیل در كشور موسسه‌ای كه در حال حاضر دو سوم از تولید اتومبیل و بازار داخل كشور آنرا به خود اختصاص داده است، از سال 1373 با استقرار گروه جدید مدیریتی، توجه خاصی به فنون امروزی مدیریت و رویكردهای ارتقاء بهره‌وری مبذول داشته است. در این راستا از سال 1375 فن 5S را در كارنجات تحت پوشش خود به اجرا درآورده كه نتایج چشمگیری هم از بكارگیری این سیستم، عاید این شركت شده است.

در گوشه و كنار صنایع ما مدیران و واحدهایی هستند كه با هدف توسعه،‌ بهبود و بهره‌وری، سیستم 5S و با دیگر رویكردهای نوین مدیریت را در كارگاه و كارخانه خود اجرا می‌كنند. اما ایران خودرو به عنوان شركتی بزرگ و موفق در بین شركتهای ایرانی، توانسته نتایج بهتر و دلگرم كننده‌تری از اجرای این سیستم كسب كند.

تصور ما از واحدهای صنعتی یك محیط روغنی ، چرب و كثیف با فضایی مملو از دوده. براده فلزات و دیگر آلودگی‌هاست. امادر كارخانه‌هایی كه به طور موفق این سیستم را اجرا كرده اند، چنین چیزی به چشم نمی‌خورد و به كارگیری اصطلاح كارخانه‌هایی كه به طور موفق این سیستم را اجرا كرده‌اند، چنین چیزی به چشم نمی‌خورد و به كارگیری اصطلاح كارخانه‌های اتاق نشیمن برای آنها دور از واقعیت نیست.

به اعتقاد من، ما ایرانیان ذاتاً مردمی پاكیزه هستیم و آنچه باید متوجه آن باشیم صنعتی كردن این مفاهیم ملی/ مذهبی و از خانه به كارخانه بردن آنهاست، تا خود را باور كنیم و دریابیم هیچكدام از این اس‌ها واقعاً مطلب جدید و بدیعی نیستند.

در استفاده از این رویكرد، آموزش و فرهنگ‌سازی اولین عامل مهم محسوب می‌شود، چون «انسان با كیفیت، محصول با كیفیت تولید می‌كند.» و در كارخانه‌هایی كه خط تولید وجود دارد هر ایستگاه یا واحد تولیدی،‌ ایستگاه قبلی است. به كارگیری سیستم 5S می‌تواند موجب بالارفتن روحیه كاركنان و علاقمندی آنها به كار، بهبود ایمنی، كاهش آلودگی محیط كار، كاهش نرخ خرابی ماشین آلات و دستگاهها، بهبود روش كنترل مدیریتی،‌ كمك مشاركت جمعی و تقویت خود كنترلی همه كاركنان و در یك كلمه افزایش بهر‌ه‌وری می‌باشد.

كلمات كلیدی مورد استفاده در این پژوهش عبارتند از:

بهره‌وری. 5S پنج اس. ساماندهی، نظم و ترتیب،‌ پاكیزه‌سازی، استاندارد سازی و انضباط

1-1 مقدمه:

در روند پرشتاب توسعه اقتصادی، توجه به بهبود در مؤسسات تولیدی و اقتصادی رو به فزونی است و هر تشكلی كه خواهان ادامه ‌حیات و حضور در عرصه‌های رقابتی باشد ناگزیر از برنامه‌ریزی برای بهبود مستمر بهره‌وری است. به تبع این امر، درك صحیح نیازها، استقرار و ایجاد سیستم‌ها و استفاده بهینه مداوم از آنها، سه گام اصلی در تحقق اولیه بهبود بهره‌برداری بهینه و استفاده صحیح از امكانات و توانایی‌های موجود است.

رسالت خطیر مدیریت به عنوان در اختیار دارنده‌ اصلی منابع، به اجرا درآوردن مراحل علمی بهبود است. در قدم اولیه آموزش مفاهیم علمی و كارشناسی متناسب با نیازها به طور یكپارچه به عنوان اصل اول و مهم این برنامه‌ریزی تلقی می‌شود و در حقیقت می‌توان آن را به عنوان حلقه مفقوده‌ای در نظر گرفت كه نقشی كلیدی ایفا می‌كند و از عمده‌ترین ابزارهای مورد نیاز برای هدایت امر بهبود بهره‌وری در مجاری صحیح است.

علی الاصول وظیفه سخت سازگار كردن شرایط مجموعه كاری با امكانات و محدودیت‌های درونی و بیرونی به عهده مدیریت است و او باید خواهان دستیابی به بهترین شكل بهره‌برداری از منابع و كنترل مصرف باشد. بنابراین فراگیری صحیح مفاهیم بهره‌وری و تكمیل سطح آن می‌تواند به توسعه بینش و دانش مدیران حال و آینده یاری رساند و با تجدید قوای ذهنی، خونی تازه در رگهای مجموعه جاری سازد. طبق بررسی‌های به عمل آمده 75 درصد راه‌حل‌ها در به كارگیری هر یك از عوامل: سرمایه، كار، مواد اولیه و فن‌آوری به مدیریت برمی‌گردد؛ چرا كه اگر به طور مدیریت برای استقرار استاندارد توجیه شده و بینش داشته باشد. 85 درصد كار انجام گرفته است. [1]

آگاهی و بینش مدیراین در سطوح مختلف به كمك آموزش فراگیر و منسجم مفاهیم بهره‌وری بطور جامع ارتقاء می‌یابد و به تبع آن، شفافیت ذهنیت ها حاصل می شود. فنون جدید و طرح‌های نو، بهبود بهره‌وری، كیفیت و … نمی‌توانند بدون اطلاعات نوین تداومی مستمر داشته باشند.

2-1 بیان ضرورت تحقیق:

هر شركت برای حركت در جهت بهبود بهره‌وری و كیفیت، ناگزیر باید به اقداماتی اساسی دست زند. یكی از این اقدامام پنج اس می‌باشد، یعنی فعالتیهایی كه هدف از آنها مرتب كردن، پاكیزه ساختن و سامان دادن محل كار و ایجاد و حفظ شرایط استاندارد و انضباط لازم برای انجام بهینه كارهاست.

نام پنج‌اس از اولین حروف واژه‌های ژاپنی سازمانهای (سئی ری Sein) نظم و ترتیب (سئی تون Seiton)، پاكیزه سازی (سئی سو Seiso)، استاندارد سازی (سئی كتسو Seiketsu) و انضباط (شیتسوكه Shitsuke) گرفته شده است. به كارگیری این پنج‌اس در تمامی سطوح شركت می‌تواند نتایجی بسیار چشمگیر به همراه داشته باشد كه از آن جمله می‌توان به پیشگیری از حوادث، كاهش میزان وقفه كاری، تقویت كنترل عملی فرآیندها و ایجاد جوی سالمتر در محیط كار اشاره نمود.

نكته قابل ذكر این است كه می توان روشهایی چون سیستم پیشنهادات (SS) ،‌ داویر كنترل كیفیت (QCC ،‌ مدیریت كیفیت جامع (TQM) را از جمله روشهای ارتقا دهنده بهره‌وری به شمار آورد.[2] تجربه نشان داده است كه به منظور اجرای موفق روشهای مذكور بهتراست ابتدا روش پنج‌اس اجرا شود.

لازم به توضیح است كه به منظور اجرای صحیح روش پنج‌اس مشاركت تمام كاركنان لازم است و می‌توان گفت فعالیت پنج‌اس بین مدیران و كاركنان مشترك است.

سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو
فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول………………………………. 1

1-1- مقدمه………………………….. 2

2-1- بیان ضرورت تحقیق…………………. 3

3-1- موضوع تحقیق……………………… 5

4-1- بهره‌وری در ایران…………………. 6

5-1- لزوم توجه به بهره‌وری در ایران……… 7

6-1- سازمان بهره‌وری ملی ایران………….. 8

7-1- بهره‌وری در صنایع كشور و صنعت خودرو…. 9

8-1- شواهد پایین بودن بهره‌وری در ایران و نازل بودن اكثر عوامل مرتبط با پنج‌اس………………………………………. 10

9-1- تاریخچه پنج‌اس……………………. 11

10-1- اهمیت موضوع تحقیق………………… 12

11-1- نوع تحقیق………………………. 13

12-1- قلمرو تحقیق…………………….. 14

13-1- فرضیات تحقیق……………………. 15

14-1- تعریف متغیر مستقل و وابسته……….. 15

15-1- واژه های كلیدی مورد استفاده……… 16

فصل دوم………………………………. 17

1-2- بهره‌وری به عنوان یك نظریه جامع…….. 18

2-2- مفهوم عام بهره‌وری………………… 18

3-2- مولفه های بهره‌وری………………… 20

4-2- اهمیت موضوع……………………… 24

5-2- تاریخچه بهره‌وری…………………… 26

6-2- روشهای ارتقاء بهره‌وری…………….. 33

1-6-2- الگوی ماهواره‌ای……………… 33

2-6-2- سیستم (PRICE)…………………. 34

3-6-2- مدل وروم (Vroom)………………. 39

عنوان صفحه

7-2- شیوه های تحلیل بهره‌وری…………….. 40

8-2- فنون بهبود بهره‌وری………………… 40

1-8-2- بهبود بهره‌وری ارزش افزوده از طریق مدیریت مالی 43

2-8-2- رویكرد سینك كیفیت در بهره‌وری Sink… 44

3-8-2- چرخه بهره‌وری…………………. 46

4-8-2- روش نظام مند در بهبود بهره‌وری (Systematic) 47

5-8-2- دوایر بهبود بهره‌وری (PIC)………… 52

9-2- راهبردهای بهره‌وری…………………. 58

1-9-2- راهبرد تحول و نوآوری…………… 58

2-9-2- راهبرد بهبود………………….. 59

10-2- عوامل موثر بر بهره‌وری……………. 61

1-10-2- عوامل مطرح شده توسط سومانس (Sumanth-1989) 61

2-10-2- عوامل مطرح شده توسط پروكپنكو (Prokopenko-1987) 62

11-2- عوامل موثر بر بهره‌وری یك سازمان…… 63

12-2- اندازه گیری بهره‌وری………………. 67

1-12-2- اندازه گیری بهره‌وری كل………… 70

2-12-2- اندازه گیری بهره‌وری عامل سرمایه… 72

3-12-2- اندازه گیری بهره‌وری عامل كار…… 74

13-2- اثر نوآوری بر بهره‌وری……………. 75

14-2- فرهنگ بهره‌وری ملی و سازمانی………. 78

15-2- مشخصات حركت بهره‌وری……………… 80

16-2- مشكلات بهره‌وری…………………… 81

17-2- سیستم پنج‌اس……………………. 82

1-17-2- تحول پنج‌اس………………….. 84

2-17-2- مفهوم پنج‌اس………………… 86

3-17-2- پنج‌اس كاربردی………………. 96

4-17-2- درك درست برای درك درست پنج‌اس باید به موارد ذیل توجه شود 96

عنوان صفحه

5-17-2- تكنیكهای كاربردی در پنج‌اس……. 98

6-17-2- فعالیتهای جامع و بهم پیوسته…… 100

7-17-2- فواید اجرای پنج‌اس…………… 100

8-17-2- روش عملی اجرای پنج‌اس………… 101

9-17-2- نكات مهم و اساسی اجرای پنج‌اس…. 103

18-2- هفت سین صنعتی……………………. 104

19-2- پنج‌اس یا «پنج ت»؟………………. 111

20-2- تاریخچه بهره‌وری در ایران خودرو…….. 112

1-20-2- نحوه اجرای سیستم پنج‌اس در ایران خودرو (دستورالعمل) 115

2-20-2- سلسله مراتب………………… 118

3-20-2- ملاحظات در خط كشی محل ورود و خروج كالا و پرسنل 119

4-20-2- استفاده از دستورالعمل برچسب قرمز (Red Tag) 121

5-20-2- سیستم هدفگذاری هوشین…………. 128

6-20-2- سیستم پیشنهادات (SS)………….. 131

7-20-2- سیستم T.T.ROOM………………. 132

8-20-2- اهداف و رسالتها…………….. 133

21-2- توسعه بهره‌وری در ساپكو…………… 134

22-2- كمی راجع به شركت ایساكو…………. 140

فصل سوم………………………………. 141

1-3- مقدمه………………………….. 142

2-3- روش تحقیق پژوهش حاضر……………… 142

3-3- تعریف جامعه…………………….. 143

4-3- آشنایی با جامعه آماری……………. 144

1-4-3- تاریخچه ایران خودرو…………… 144

2-4-3- نحوه نمونه گیری و انتخاب شركتهای مورد نظر 146

5-3- حجم نمونه و روش نمونه گیری………….. 149

6-3- ابزار جمع آوری داده‌ها…………….. 150

عنوان صفحه

7-3- پرسشنامه……………………….. 150

8-3- روشهای آماری مورد استفاد جهت تجزیه و تحلیل داده‌ها 152

9-3- مراحل آزمون تحلیل واریانس…………. 153

10-3- همبستگی………………………… 154

11-3- بررسی اعتبار ابزار سنجش…………. 155

12-3- روایی ابزار سنجش……………….. 155

فصل چهارم…………………………….. 157

1-4- نتایج آزمون تحلیل رگرسیون…………. 158

1-1-4- آزمون فرضیه اصلی…………….. 158

2-1-4- آزمون فرضیه های فرعی 1 تا 5…… 160

3-4- نتایج ضمنی تحقیق………………….. 161

4-4- آزمون تحلیل واریانس فریدمن………… 163

5-4- بررسی همبستگی بین اجزاء سیستم 5S و بهره‌وری 164

فصل پنجم……………………………… 165

1-5- نتایج بدست آمده…………………… 166

2-5- پیشنهادها………………………… 168

258 صفحه فایل Word

5 صفحه سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو
فهرست

3 صفحه چکیده

برای مشاهده توضیحات کامل تر اینجا کلیک کنید
اینک شما با جستجوی عبارت سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو وارد این سایت شده اید جهت مشاهده توضیحات بیشتر در این خصوص روی لینک ادامه مطلب کلیک فرمایید.
سنجش تأثیر اجرای سیستم پنج اس (5S) بر بهره‌وری شركتهای تحت پوشش ایران خودرو

دانلود این فایل

دانلود این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید